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E1级三聚氰胺改性脲醛树脂的制备与性能研究 总被引：9，自引：0，他引：9
采用三聚氰胺对脲醛树脂进行改性,探讨了改性脲醛树脂的合成工艺对性能的影响.结果表明:当甲醛与尿素的最终摩尔比达到1.1:1,并且酸性阶段的甲醛与尿素摩尔比低于1.6:1时,胶合板甲醛释放量才符合E1级(≤1.5 mg/L).当三聚氰胺的用量超过3%,胶合板的胶合强度低于Ⅱ类板0.7 MPa的标准.在树脂固化时,加入1 %的异氰酸酯类固化剂可以在提高胶合性能的同时降低甲醛释放量.以三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂压制的胶合板、装饰贴面板、细木工板经检测均符合E1级的标准要求. 相似文献
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E_0级低成本三聚氰胺改性脲醛树脂的研究 总被引：2，自引：0，他引：2
通过单因素试验方法研究了在F/U摩尔比为1.05情况下的三聚氰胺用量、投料阶段、初摩尔比对改性后的脲醛树脂所制得的胶合板的甲醛释放量、胶合强度的影响。得出结论:三聚氰胺用量为尿素量的7%,采用合成前期一次投入的方法合成的脲醛树脂性能最佳,用其试制的7层杨木胶合板其胶合强度能够达到GB/T9846—2004中Ⅱ类要求,甲醛释放量达到E_0级要求,贮存期>15d。 相似文献
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推广E_0级地板用MUF胶过程中,进行补充试验发现:用NH_4Cl(0.5%~1.0%)和H_3PO_4(0.3%~0.5%)复合固化剂的MUF胶压制的胶合板甲醛释放量比用单一NH_4Cl(0.8%~1.0%)或单一H_3PO_4(0.5%)为固化剂的MUF胶低,均符合E_0级;采用复合固化剂的MUF胶涂胶预压后,陈放1~24h均可生产胶合强度符合要求的E_0级胶合板;用F/U m.r.1.40,F/(U+M)m.r.1.11、M/MUF 14.2%的MUF胶生产的实木地板基材胶合板3d送检甲醛释放量0.3mg/L,11d送检甲醛释放量0.1mg/L,胶合强度、浸渍剥离合格。 相似文献
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研究了PVAc型固化剂与UF树脂热压胶合板的甲醛释放量和粘接强度.结果表明:PVAc型固化剂对热压胶合板的粘接强度改善不大;其中,PVAc-Ⅲ型固化剂与UF树脂热压胶合板的甲醛释放量最低,低于氯化铵与UF树脂热压胶合板的甲醛释放量1.21mg/L,而且均达到F2级胶合板的要求;尤其PVAc-Ⅲ-4型固化剂在m(Hardener):m(UF)=10:100时,其甲醛释放量最高为0.70mg/L,最低为0.41mg/L,平均为0.52mg/L,基本达到F1级胶合板的要求. 相似文献
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角蛋白改性脲醛树脂胶的试验结果表明,利用角蛋白与脲醛树脂进行共聚反应,可以得到环保型的改性脲醛树脂胶;最佳工艺条件为:摩尔比为1.31.0;角蛋白加入时间在第3次尿素投料后,角蛋白加入量为尿素的5%。采用角蛋白改性脲醛胶压制的胶合板,胶合强度达到了国家标准GB/T9846—2004Ⅱ类板胶合要求,其甲醛释放量也达到了国家标准E1级胶合板用胶标准。 相似文献
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以苯酚为液化剂,在酸性条件下液化木薯淀粉,将所得液化产物用于制备淀粉基改性酚醛(APF)树脂胶黏剂。采用单因素条件探讨液化过程中木薯淀粉添加量对改性树脂性能的影响,并通过FT-IR和SEM表征改性树脂结构。结果表明:随着木薯淀粉添加量的增大,改性树脂胶合强度逐渐下降,当液固比从2.4∶1降至1.0∶1时,制备的胶合板胶合强度由1.85 MPa降至1.14 MPa,降幅达到38.4%,但仍高于国家标准要求的0.7 MPa。同时,随着木薯淀粉添加量的增大,胶合板甲醛释放量逐渐减小,由0.279 mg/L降至0.095 mg/L,远低于国家标准E0级(0.5 mg/L)要求。FT-IR分析表明,在1014 cm^(-1)和1147 cm^(-1)处分别出现芳香醚C—O和芳香醚C—O—C的伸缩振动峰。SEM结果显示,木薯淀粉经液化后细胞壁形态遭到严重破坏,结晶度降低,但仍可观察到APF树脂的表面存在颗粒,说明APF树脂产生了更多的活性芳核衍生物,总体活性增强,易于发生化学交联反应。 相似文献
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研究以硼酸、磷酸、氯化铵和锰化物为主要成分制备多元素复合阻燃剂,用浸渍法处理杨木单板并压制成胶合板,检测胶合板各项性能。结果表明:该阻燃剂对胶合板的阻燃性能有积极影响,其中热释放速率(HRR)降低26.32%,总释放热(THR)降低90.04%,总烟释放量(TSR)降低68.40%,同时胶合板的甲醛释放量降低了14.82%,说明该阻燃剂不仅有良好的阻燃效果和抑烟效果,还具有一定的甲醛捕捉能力。该阻燃剂对胶合板力学性能有一定的负面影响,板材胶合强度、弹性模量、静曲强度均有一定程度降低,但仍能达到GB/T 9846-2015《普通胶合板》标准要求。 相似文献