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本研究采用超临界CO2萃取斜叶黄檀中的精油,并分析精油的挥发性成分,主要考察萃取压力、萃取温度和萃取时间对精油得率的影响,通过正交试验确定超临界CO2萃取精油的最佳工艺条件,并通过气相色谱-质谱联用（GC-MS）检测斜叶黄檀精油中的主要挥发性成分。结果表明:超临界CO2萃取精油的最佳工艺条件为萃取温度75℃,萃取压力35 MPa,萃取时间4 h,在此条件下精油的得率为4.7573%;从斜叶黄檀精油中共鉴定出13种挥发性组分,主要成分是榄香素和甲基丁香酚,分别占92.33%和3.18%。 相似文献
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超临界CO2萃取金柑籽油工艺 总被引：1，自引：0，他引：1
研究了超临界CO2萃取金柑籽油的最佳工艺,考察了萃取时间、萃取压力、萃取温度、CO2流量、解析压力、解析温度对萃取效果的影响。试验表明,在萃取温度为40℃、萃取压力为30 MPa、解析压力为10 MPa、解析温度为55℃和CO2流量为15 L·h^-1的条件下萃取率可达45.1%。 相似文献
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葵花子油不同提取工艺的比较 总被引：2，自引：0，他引：2
通过比较超临界CO3提取葵花子油的均匀设计实验和微波、超声波诱导提取葵花子油的正交实验结果,考察影响提取的主要因素,寻求最佳萃取工艺.超临界CO2萃取最佳工艺条件为:压力32MPa,温度32℃,CO2流量25kg/h,萃取时间80min,得率36.45%;微波萃取最佳工艺条件为:溶剂为正己烷,物料质量与溶剂质量比例1:3,辐射时间7min,辐射功率720w,得率27.12%.超声波萃取最佳工艺条件为:物料质量与溶剂质量比例1:7,溶剂为正己烷,浸泡时间18h,得率17.37%.结果表明超临界CO3萃取葵花子油品质最好,而且萃取也最高,质量最稳定. 相似文献
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该研究以人参籽为原料,采用超临界CO2流体技术萃取人参籽油,通过正交试验优化了萃取人参籽油工艺参数,再将其与通过冷榨法及溶剂法提取的人参籽油进行对比,测定和比较了不同工艺制取的人参籽油的脂肪酸组成。试验结果表明,在萃取压力26MPa、萃取温度50℃、萃取时间2 h工艺条件下,人参籽油得率为16.2%。经检测,人参籽油脂肪酸组成为不饱和脂肪酸占99%以上,其中油酸含量极高,可达73.93%。通过不同制取方法所得到的人参籽油的脂肪酸组成分析表明,超临界CO2萃取法与溶剂萃取法所提取人参籽油的脂肪酸明显多于压榨法的脂肪酸成分;且超临界CO2萃取法具有无有机化学试剂残留的明显优势,因此,是未来人参籽油提取中可以应用的一种绿色环保的提取工艺和技术。 相似文献
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对超临界CO2流体萃取金柑果皮精油的工艺进行优化,并研究其理化性质。结果表明,金柑果皮精油超临界CO2流体最佳萃取工艺条件为：萃取压力14 MPa,萃取温度31℃,萃取时间120 min,CO2流量26 L/h,在此优化条件下,金柑果皮精油得率为(5.08±0.03)%。金柑果皮精油理化性质研究表明,在20℃条件下,金柑果皮精油酸值为0.466 8、酯值为4.245 6、密度为0.838 g/mL、折光度为1.470 7、旋光度为1.366 8,精油与95%乙醇的互溶比例为1∶6.1。金柑果皮精油功能团鉴定结果表明,金柑果皮精油含有醇类、醛酮类、不饱和脂肪酸,不含酚类、羧酸衍生物。 相似文献
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用超临界CO_2脱除绿茶中咖啡碱的试验研究 总被引：6，自引：1，他引：5
进行了超临界CO2萃取绿茶中咖啡碱的试验研究,探讨了茶叶的含水率、操作压力、操作温度、萃取时间对绿茶中咖啡碱脱除率的影响。试验结果表明,超临界CO2萃取技术可以有效地脱除绿茶中大部分的咖啡碱;较佳的茶叶含水量为40%左右;在此条件下,随操作压力的增大、操作温度的升高、萃取时间的延长,咖啡碱的脱除率增大。 相似文献
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印楝(Azadirachta indica A.Juss)种子中含有大量杀虫活性较高的柠檬素类物质,印楝油可促进柠檬素类物质的稳定性和生物活性。本实验通过超临界CO2萃取得到含柠檬素类物质和印楝油混合的粗提物,以印楝素A为检测指标,使用均匀设计优化萃取工艺的压力、温度、时间和夹带剂的体积4个因子,确定最佳提取工艺条件为压力37MPa,温度43℃,时间165min,夹带剂的体积13mL,此时印楝种仁中印楝素A萃取率为0.37%。初步测定超临界CO2萃取产物对玉米象(Sitophilus zeamais Motschulsky)成虫的驱避活性,并对该技术应用于印楝产业化的前景和可行性进行分析探讨。 相似文献
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正交试验优选当归中挥发油的提取工艺 总被引：1，自引：0，他引：1
目的测定当归中生物活性成分挥发油的含量并研究其提取工艺,提高活性成分的提取效率。方法采用水蒸气蒸馏法提取,以挥发油收取量为指标,以药材粉碎度（A）、加水量（B）、浸泡时间（C）、提取时间（D）为因素进行正交试验。结果当归中挥发油的最佳提取工艺是将药材粉碎过10目筛,加10倍量,浸泡5 h,水蒸气蒸馏提取8 h。结论本工艺设计合理,操作方便,稳定可控。 相似文献