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相似文献
 共查询到18条相似文献,搜索用时 140 毫秒
1.
拖拉机变速箱内传动轴位置较高的情况下,为弥补飞溅润滑的不足,增加强制润滑。基于液压转向回油润滑,开发了变速箱机油泵润滑系统,可以在发动机工作时,通过主离合器、变速箱传动带动机油泵提供润滑,也可以在发动机不工作时依靠左右驱动轮的转动,通过后桥传动及变速箱传动带动机油泵提供润滑,具有有效、可靠的特性。  相似文献   

2.
轴向柱塞泵配流副润滑特性的数值分析   总被引:5,自引:1,他引:5  
设计了轴向柱塞泵配流副的润滑特性试验系统 ,描述了润滑结构与特性试验系统的组成和功能。建立了配流副润滑膜形成的数学模型 ,该数学模型用于描述配流副间润滑膜的运动变化规律和工作介质在阻尼槽、压力平衡油槽中的压力、流量特性及分布规律。对不同工况下的配流副润滑膜的形成进行仿真分析 ,结果表明在其他工况不变时 ,润滑膜厚度随压力和温度的增加而减小。当转速达到 30 0 0 r/m in,盲孔个数为 6时 ,盲孔包角应选为 12°,或者盲孔个数为 12 ,盲孔包角选为 15°  相似文献   

3.
采用台架试验的方法,对LR4A柴油机润滑系统进行了整体性能试验与各测点油道压力特性测试,研究不同因素对润滑系统机油压力的影响。结果表明,影响机油压力的主要因素为柴油机转速、机油温度、机油泵流量、活塞冷却喷嘴流量等。随着柴油机转速的增加,润滑系统各处的机油压力逐渐增加,但在高速段,随着转速的升高,机油压力增长速度变缓。相同转速下,润滑系统各处的机油压力随温度的升高而降低。增大机油泵流量对机油压力提升效果显著,小孔径活塞冷却喷嘴对低转速时机油压力提升明显。  相似文献   

4.
液力变矩器液压系统设计与动态特性仿   总被引:2,自引:0,他引:2  
设计了液力变矩器液压系统.通过理论算法设计出各个阀体的结构尺寸.采用ITI-SimulationX仿真软件建立了某液力变矩器液压系统动态仿真模型.对液压系统的动态特性进行了仿真分析,并把仿真分析结果与试验测试结果进行了对比.结果表明,仿真模型能够较好地与试验测试结果吻合.分析了液力变矩器液压系统压力和流量的仿真结果,以及液压系统不同结构参数对系统动态特性的影响.  相似文献   

5.
熔盐泵轴承润滑冷却系统稳态热计算与分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
单春贤  杨敏官  王欣 《排灌机械》2010,28(6):526-530
影响熔盐泵轴承润滑冷却系统温升的因素,主要来自轴承自身的摩擦发热和高温熔盐介质传入的热流量.通过节点热流网络法建立了轴承润滑冷却系统的热平衡方程组,通过计算轴承的摩擦生成热以及润滑冷却系统的导热热阻和传热量,获得了轴承温度与泵转速、熔盐介质温度、润滑油流量以及进油温度之间的变化规律:泵的转速以及熔盐介质温度对轴承温升影响较大,泵转速越高,轴承的发热量越严重,当泵转速从500 r/min升高到1 500 r/min,可使轴承温度升高20℃左右;当熔盐介质温度低于400℃时,对润滑系统的影响不大,当熔盐介质温度超过550℃时,轴承温度迅速升高,必须采取强制冷却措施;将润滑油进油温度控制在40℃左右、流量控制在1.5~2.5 L/min范围内,可取得最佳的润滑冷却效果.  相似文献   

6.
文章对首绳连续更换装置液压系统进行了设计,并基于仿真软件AMEsim对液压系统建立了仿真模型,针对不同额定流量换向阀情况下液压系统的泄压特性进行了仿真分析,为合理设计首绳连续更换装置液压系统提供了理论依据。  相似文献   

7.
阐述了计入热变形影响的内燃机主轴承热流体动力润滑分析方法,分别采用不同边界条件结合实例进行了数值仿真比较分析。仿真结果显示,在所采用的任一边界条件下,计入热变形影响因素后轴心运动轨迹均发生很大变化;并且,平均机油流量和一个载荷周期内机油最大压强比未考虑热变形时均明显增加,而一个载荷周期内的最小油膜厚度则明显减小。  相似文献   

8.
强混合动力变速器液压系统设计与动态特性仿真   总被引:1,自引:0,他引:1  
设计了混合动力汽车强混合动力变速器e-CVT的液压系统。根据混合动力系统工作模式及结构特点确定液压系统方案。液压油泵采用机械驱动和电机驱动两种模式,满足混合动力系统各种工作模式的流量需求。通过理论计算确定了液压阀的主要参数。采用ITISimulationX 软件建立液压系统动态仿真模型,分析了系统流量和压力变化特性。分析结果表明,该液压系统能够满足设计流量和工作压力的要求。  相似文献   

9.
轴向柱塞泵平面配流副润滑特征参数实时测量   总被引:5,自引:3,他引:2  
为研究轴向柱塞泵配流副的摩擦学特性,建立了模拟配流机构的润滑特性试验系统,以实测润滑特征参数,对工况进行实时调节与控制,寻求良好的润滑状态.论述了配流副润滑特性试验研究的优点,根据润滑理论模型分析了供油压力和油膜厚度等主要特征参数,提出了膜厚反馈的电液控制配流副油膜动态试验装置的结构及关键技术.通过平面配流密封带多点实测膜厚、泄漏流量、摩擦转矩的试验数据表明,供油压力对密封带润滑油膜厚度、形态等的影响较大.局部油膜破坏是导致缸体面磨损的主因,试验测得的膜厚分布与其磨损分布有直接关系.  相似文献   

10.
在发动机开发初期,通过Flowmaster软件建立了某款1.5L汽油机润滑系统的一维仿真模型,选取转速为750~5 500 r/min内的7种不同工况,得到了主油道、缸盖油道、轴承端(曲轴+连杆大头)、活塞冷却喷嘴端等的压力和流量分布曲线。初步分析表明,发动机主油道压力不足,不能满足发动机润滑需求。同时,活塞冷却喷嘴的流量略超出需求。采用更换新型油泵,活塞冷却喷嘴的喷嘴直径减小0.4 mm的方案进行润滑分析,得到了较满意的优化结果。  相似文献   

11.
大型拖拉机在实际工作过程中,其提升系统工作装置、液压输出、转向和润滑等大部分工作是通过液压系统来控制和执行的。液压管路作为液压能传递纽带,在液压系统中承担着重要的角色,而液压管路连接件的密封性能的优劣在一定程度上决定了液压系统的可靠性。通过对大型拖拉机液压系统的管路密封方式的研究和分析,总结有效的液压管路密封措施,为大型拖拉机液压系统的设计和改进提供支撑,进而提高大型拖拉机的可靠性。   相似文献   

12.
车辆底盘自动集中润滑系统的控制方法及技术   总被引:8,自引:0,他引:8  
通过对车辆底盘自动集中润滑控制方法的研究,研制了单片机控制和液压控制相结合的底盘自动集中润滑系统。系统通过设置压力传感器实现主油路的压力控制和油泵工作时间的自动调节,通过配油器实现定量储油和将油脂输送至各润滑点,通过电子监控器设定加脂间隔时间,实现自动加脂与故障报警。系统性能检测和样机应用试验表明,该系统能实现底盘油脂润滑的定时定量控制,工作稳定可靠,控制方法合理可行,智能化程度高。  相似文献   

13.
以某发动机轴系为研究对象,运用有限元建模,结合动力学、润滑理论对轴系动态应力分布进行分析,采用非线性弹簧(NONL)、动态液压润滑(HD)、弹性动态液压润滑(EHD)对轴系应力进行对比分析,并针对曲轴振动过程中影响曲轴应力分布的因素进行分析.结果表明,不同算法下曲轴的应力分布差别主要是由于曲轴的扭转和弯曲计算结果有差别,同时曲轴在不同时刻不同截面由扭振和弯振引起的应力大小的贡献度不同.以EHD为基本模型进行分析表明,润滑参数油槽对主轴颈应力分布影响较小,只有-2.5 ~2.5 MPa.  相似文献   

14.
田山电灌工程是黄河下游山东境内最大的电力引黄提灌工程。文章介绍了田山泵站前池跃前底部消能、跃后上方消波和轴流泵清水润滑新装置,以及提高泵站电力功率因数综合性水泵汽蚀防护和技术改造措施,经济效益显著。对泵站建设和技术改造具有一定的实用价值。  相似文献   

15.
运用弹流动力润滑理论建立了传动装置牵引特性计算模型,并通过Matlab建立了该传动系统的动力学仿真模型。通过仿真计算可知,在变速过程中,由于摩擦副存在滑滚比,牵引摩擦副所起的作用相当于传统变速箱的变矩器或主离合器,具有缓冲功能;并且在某一输入转速和法向加载力下,传动比越小,最大输出转速越大,但达到稳定所用时间越长,同时输出转矩和输出角加速度响应时间越长。仿真结果反映了牵引传动装置的动力学特性,为液压压紧式牵引传动装置提供了准确的分析方法。  相似文献   

16.
贯流式机组在南水北调工程中的应用研究   总被引:8,自引:4,他引:8  
根据南水北调工程中许多泵站扬程特低的特点,分析了不同结构型式的贯流式机组结构型式、水力性能和技术经济指标,指出在特低扬程的泵站可以采用轴伸贯流式、竖井贯流式和灯泡贯流式等多种结构型式,其关键在于必须解决水导轴承的材料和润滑方式以及齿轮箱的使用寿命和噪音等问题。  相似文献   

17.
数控机床作为一种高精度自动化设备,其能否安全可靠运行,在很大程度上取决于机床的日常维护和必要检修。文章以数控机床的润滑系统为研究对象,分析数控机床润滑系统的维护与检修。  相似文献   

18.
为了提高液压系统控制精度,通过分析几种常用驱动策略下阀芯的动态特性以及进油口压力对动态特性的影响,提出了一种可适应进油口压力变化的多级电压激励驱动策略,与常用的双电压激励策略相比具有更好的动态特性,阀芯开启、关闭时间分别降至2. 2、1. 7 ms,线圈热功率降低了68. 5%。设计了一种通过PWM调制、可输出0~60 V之间任一电压的驱动电路。采用BP神经网络对PID参数进行整定,可实现液压缸位移的精确控制。在自适应电压激励与BP神经网络联合控制策略下,恒流量液压系统液压缸位移误差在-0. 3~0. 3 mm之间,变流量液压系统液压缸位移误差在-0. 5~0. 5 mm之间。  相似文献   

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