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相似文献
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1.
<正> 热压是胶合板生产的一个关键工序。胶合板的主要加工缺陷——鼓泡、开胶、强度不够和压缩率过大等都主要出现在该工序,所以对胶合板热压工艺的研究有着重要的意义。目前我国大部分胶合板生产厂家采用的  相似文献   

2.
用废单板生产胶合板的方法本发明是一种用废单板生产胶合板的方法，它主要由废单板干燥、涂胶、组坯、热压、锯边、砂光工序完成。本发明可大幅度提高木材利用率，简化生产工序，产出的胶合板强度≥０．７ＭＰ＿ａ，含水率≤１２％，生产成本低，具有明显的社会效益和经济...  相似文献   

3.
采用涂胶量、热压温度、热压压力、加压时间等4因素3水平的L9(34)正交试验,探讨以杉木间伐材和非规格材为原料制作杉木胶合板的热压工艺。结果表明:采用涂胶量280 g.m-2、热压温度125℃、热压压力1.0 MPa、热压时间1 m in.mm-1,制作出的杉木胶合板胶合强度达到GB/T 9846-2004中Ⅱ类胶合板的指标要求。  相似文献   

4.
枫木胶合板的实验室制造工艺   总被引：2，自引：0，他引：2  
在实验室条件下 ,研究了枫木胶合板的制造工艺。试验结果表明 :用枫木作原料生产胶合板是可行的。在本项研究的试验区间内 ,随着热压温度的上升和热压压力的增高 ,枫木胶合板的胶合强度开始逐渐上升 ,随后缓慢下降 ;随着热压时间的减短和施胶量的减少 ,枫木胶合板的胶合强度有所降低。  相似文献   

5.
无胶胶合板试验研究   总被引：1，自引：0，他引：1  
以活化剂浓度、热压时间及含水率等工艺参数为因子,用正交试验法对无胶胶合板的制造工艺进行研究。结果表明,影响无胶胶合板胶合强度的主要因素是活化剂浓度,热压时间、含水率为次要因素,同时还得到了较优的工艺参数。  相似文献   

6.
通过正交试验,对刨切微薄竹贴面胶合板的生产工艺进行研究。结果表明:在胶合板表面直接粘贴刨切微薄竹的工艺可行,在热压压力为0.5Mpa,热压温度105℃,热压时间1.5 min时,刨切微薄竹贴面胶合板的效果较佳。  相似文献   

7.
中(高)密度纤维板热压曲线的变化及影响因素的探讨   总被引：1，自引：0，他引：1  
<正>热压是生产人造板的主要工序,成型的板坯经热压就成为人造板成品(胶合板、刨花板、纤维板、蔗渣板等)。人造板的热压工艺基本是相近的,只是由于加压的形式(单层、多层、平压、辊压、挤压)、压制坯的形态  相似文献   

8.
尾叶桉单板胶合性能的初步研究   总被引：4，自引：1，他引：4  
根据尾叶桉(E.urophylla)木材的特点,采用单因素试验方法,探讨了尾叶桉生产胶合板的可行性。重点讨论了胶合板的热压工艺(热压压力、热压时间、热压温度)和涂胶量以及心边材对三层胶合板胶合性能的影响。结果表明:在未采用厚度规时,压力为1．2MPa,温度为140℃左右,热压时间为0．8～1．1min／mm,涂胶量为250g／m2,用pH值为 12．5的PF胶,生产出的桉树胶合板胶合性能较佳。  相似文献   

9.
竹编胶合板组合方式及热压工艺的研究   总被引：1，自引：0，他引：1  
本文对竹编胶合板的组合方式及热压工艺进行了研究。研究结果表明:1.采用竹篾拼接式组合,不但改善了竹编胶合板的胶合性能,而且简化了竹编胶合板的热压工艺,消除了编织式结构对竹编胶合板物理力学性能带来的不利影响;2.竹篾经过预处理以后,其胶合性能得到改善。  相似文献   

10.
采用原位聚合成法制备的薰衣草香精微胶囊,按照普通胶合板生产工艺制备环保香型胶合板。研究了热压温度、热压时间及施香量等因子对环保香型胶合板表面胶合强度的影响,并进行了SEM电镜观测和GC-MS成分检测。结果表明:施香量5%(含水率10%左右的单板质量百分比),热压压力1.0 MPa,热压温度105℃,热压时间2.5 min条件下制得的环保香型胶合板,其表面胶合强度符合《人造板及饰面人造板理化性能》(GB/T 17657—1999)中规定的要求;薰衣草香精微胶囊能够存留于胶合板材中并缓释香味。  相似文献   

11.
研究了以3 mm以上厚度的竹篾片编织竹帘生产厚帘竹胶合板模板的工艺条件,讨论了热压时间、热压压力、热压温度及浸胶的胶液浓度对覆膜厚帘竹胶合板模板物理力学性能的影响,总结确定出最佳的可供生产应用的热压工艺条件.结果表明,在热压压力1.4 MPa、热压时间60 s/mm板厚、热压温度135 ℃、浸胶胶液浓度26%的条件下生产出的产品各项力学性能指标均达到或超出竹胶合板模板国家标准.  相似文献   

12.
对竹编胶合板热压工艺条件与产品质量的关系用正交试验法进行试验研究，通过对试验结果作极差分析，提出了生产竹编胶合板应达到的热压工艺条件。  相似文献   

13.
采用大豆基胶黏剂生产多层胶合板,因大豆基胶黏剂固体含量低,导致板坯含水率偏高,胶合板在热压过程,在温度、压力及时间的共同作用下,其压缩率及制品厚度不易控制。采用厚度规保证胶合板厚度,通过正交试验方法确定杨木胶合板的热压工艺。结果表明:在热压压力0.8 MPa、涂胶量400 g/m~2、热压温度125℃、热压时间70 s/mm板厚的工艺条件下,生产的大豆基胶黏剂杨木胶合板的主要物理力学性能满足GB/T 9846—2015《普通胶合板》要求。  相似文献   

14.
采用将竹材径向剖削为径向竹篾之后加工制造径向竹丝,再织成径向竹丝帘等方法,研制了径向竹丝帘复合胶合板。结果表明:径向竹丝帘复合胶合板的厚度偏差小,竹材利用率高;板材的较佳热压工艺参数为:热压温度140℃,热压压力3.5～4.0 MPa,热压时间80～100 s/mm。  相似文献   

15.
改性豆基蛋白胶黏剂的胶合工艺初探   总被引：2，自引：0，他引：2  
以杨木单板为试材研究了改性豆基蛋白胶黏剂的胶合性能,采用单因素实验方法,探讨了改性豆基蛋白胶黏剂压制胶合板的胶合工艺。分析了热压温度、热压时间和涂胶量对三层杨木胶合板胶合性能的影响。结果表明:采用改性后的豆基蛋白胶黏剂,在压力为1.4MPa,温度为165℃左右,热压时间为1.4～1.6 min/mm,涂胶量为220g/m~2,压制的杨木胶合板胶合性能较佳且达到Ⅰ类胶合板的标准。  相似文献   

16.
集装箱底板用胶合板的生产工艺   总被引：3，自引：0，他引：3  
为扩大集装箱底板用胶合板的原料来源，试验研究了用克隆、桦木、山樟及东南亚杂订装箱底板用胶合板的工艺，结果表明。用克隆、桦木、山樟及东南亚杂木组合制造集装箱底板用胶合板，其性能达到国外同类产品标准及国内有关标准，适宜的工艺参数为：ＰＦ树脂：面粉：防腐剂为１００：１０：２．６；涂胶量４００ｇ／ｍ＾２；热压温度１３５℃、热压压力１．４ＭＰａ、加压时间２８ｍｉｎ。  相似文献   

17.
胶合工艺对桉/杨Ⅰ类胶合板胶合强度的影响   总被引：1，自引：0，他引：1  
按树和杨树是种植广泛的人工林树种之一,利用其制造结构胶合板意义大重.通过测定不同热压温度、时间、压力和涂胶量条件下,桉杨混合组坯结构胶合板的胶合强度,发现4个因子对胶合板的胶合强度均影响显著.本试验范围内,较优胶合工艺参数为:热压温度145℃、时间1.5 min/mm、压力0.8 MPa、涂胶量320 g/m2.  相似文献   

18.
无醛大豆胶制备胶合板工艺及性能探究   总被引：2，自引：0，他引：2  
采用生物基无醛大豆胶,通过胶合板厂现有设备对大豆胶合板的制备工艺参数进行系列实验表明:杨木胶合板最佳涂胶量为340g/m~2(双面涂胶,下同)、热压温度105℃;桉木胶合板最佳涂胶量为380g/m~2、热压温度110℃;在1～6h闭口陈化时间内,杨木、桉木胶合板的胶合强度均略有降低,但均可制备出满足国家二类板强度要求的胶合板材。实际应用过程中,我们可以根据实际情况调整上述制备工艺,以达到最佳效果。同时,利用生物基无醛大豆胶制备的板材具有较好的耐久性。  相似文献   

19.
以杨木单板为基材,低密度聚乙烯(LDPE)薄膜为胶黏剂制备木塑复合胶合板,探讨了单位面积上LDPE的质量、改性剂种类及热压工艺对木塑复合胶合板胶合强度的影响。结果表明:经过表面改性的杨木单板制备的胶合板胶合强度优于未改性单板制备的胶合板胶合强度;以KH-550为杨木单板表面改性剂(用量2%),采用121 g/m~2 LDPE薄膜,在温度160℃、时间8 min、压力2.0～2.2 MPa热压工艺条件下,制备的木塑复合胶合板胶合强度符合GB/T 9846—2015中Ⅱ类胶合板要求;表面改性单板表面接触角的检测结果表明,经硅烷偶联剂KH-550处理的木材表面接触角最小,其渗透性较好。  相似文献   

20.
封闭异氰酸酯改性脲醛树脂制备胶合板   总被引：2，自引：0，他引：2  
采用亚硫酸氢钠封闭异氰酸酯改性UF树脂制备胶合板,研究了制板用混合胶液的比例、热压时间、热压温度等热压工艺对胶合板性能的影响,结果表明,在UF/PAPI=100/10、热压温度为110℃、热压时间为4min时,所制备胶合板的甲醛释放量达到国家标准,并且具有较高的胶合性能.  相似文献   

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