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半喂入联合收割机活动栅格凹板装置设计与试验 总被引：1，自引：0，他引：1
针对半喂入联合收割机收割高产水稻时容易发生脱粒滚筒堵塞影响作业效率等问题,设计可沿脱粒滚筒圆弧方向循环运转的活动栅格凹板脱粒分离装置,并对脱粒滚筒、活动栅格凹板和夹持喂入链三个工作部件的结构参数和工作参数进行分析,建立活动栅格凹板脱粒装置基本运动数学模型。在自行研制的活动栅格凹板脱分装置试验台上进行L9(34)正交试验,结果表明:动态的栅格凹板可有效防止脱粒滚筒堵塞;活动的栅格凹板对脱出的籽粒能起到一定的均布作用;最佳因素水平组合为脱粒滚筒转速550r/min,活动栅格凹板线速度1.0m/s,夹持喂入链速度1.0m/s,对应的损失率、含杂率和破碎率分别为2.29%、0.65%和0.34%。经法定机构检测,各项性能指标符合国家标准规定。本研究可为高产水稻半喂入联合收割机活动栅格凹板脱粒分离装置设计提供理论依据。 相似文献
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喂入辊轴流滚筒组合式大豆种子脱粒机设计与试验 总被引：3，自引：0，他引：3
针对大豆种子机械脱粒损伤率高与脱净率低等问题,提出了对辊喂入预脱、轴流滚筒抓脱的组合式脱粒方案,进行了滚筒脱粒元件、喂入装置和传动系统等装置和部件的结构设计并设计了脱粒样机。滚筒脱粒元件由螺旋排列的钉齿、弓齿、板齿组成,与凹板筛构成组合式脱粒装置;喂入装置主要由双喂入辊组成;气力清选装置主要由振动筛和风机组成。以"辽豆10"为试验对象,通过正交试验分析,以下喂入辊转速、脱粒滚筒转速和凹板间隙为试验因素,脱净率和损伤率为试验指标,进行了优化试验研究。结果表明:下喂入辊转速为222 r/min、滚筒转速为500 r/min、脱粒间隙40 mm时,大豆脱粒综合指标最优,脱净率为98.4%,大豆损伤率为1.4%。 相似文献
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黑龙江省脱粒机生产及其发展设想 总被引：1，自引：0，他引：1
一、目前我省生产的脱粒机种类及其代表机型 我省目前各厂家生产的脱粒机的种类、型号繁多,按结构特点可分为切流式和轴流式;按喂入方式可分为全喂入式和半喂入式;按脱粒的对象可分为大豆、玉米、稻麦等脱粒机或多功能脱粒机;按结构的复杂程度可分为复式、半复式、简易式。目前我省生产的脱粒机种 相似文献
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根据弓齿梳刷脱粒原理提出一种弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计方案。介绍该机的整体结构与工作过程,详细介绍脱粒滚筒、凹板筛、清选装置和传动系统等关键工作部件的设计,以期为大豆脱粒装置的进一步优化设计提供参考。 相似文献
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1．半聘人式联合收割机脱粒装置的基本原理（板书）脱粒装置是联合收割机的主要工作部件,其功用是将召粒与秸秆分离,并将谷拉从已脱F来的、由谷拉、长秸秆、颖壳和杂物组成的混合物中分离出来。半喂入式脱粒装置脱粒时,只将谷物的穗部送人脱粒室,能将秸秆保持完整（出示挂图1,结合挂图讲解）。半喂入式脱粒装置的脱粒元件一般选用弓齿式,其脱拉基本原理主要靠流刚齿、脱拉饭、加强齿对谷穗进行梳刷、冲击、揉搓等作用。在滚筒盖板与凹极端2间沿着滚筒的轴向对‘有一条适禾通道,工作时,谷物由突持输送链整齐地夹住根部,自滚筒的一… 相似文献
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为满足我国现阶段高产水稻的高效收获要求,提出了一种喂入量为7~9kg的履带式新型斜置切纵流双滚筒联合收获机的总体配置方案,论述了斜置切纵流双滚筒脱粒分离装置中切流脱粒滚筒、切流凹板筛、锥形螺旋过渡喂入装置、斜置纵轴流滚筒和纵轴流凹板筛的结构设计,确定了各个工作部件的工作参数。田间试验表明:该装置在收获水稻喂入量为8.57kg/s时,脱粒损失率为0.79%,籽粒破碎率为0.1%,各项性能指标均达到设计要求;同时,在喂入量增大时,该装置各工作部件功耗较为平稳,适应性较强。 相似文献
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脱粒分离是谷物联合收获机的主要作业环节,脱粒滚筒又是其中的主要工作部件,其工作参数直接影响着联合收获机的整机性能。为此,设计了一种新型高效纵轴流小麦脱粒滚筒装置,以解决大喂入量状态下小麦收获机所出现的效率低、含杂率高及损失率严重等问题。该滚筒主要由导料月牙、喂入叶片、喂入锥体、纹杆座组合、滚筒壳体,以及排草板等组成。以含杂率、损失率为检测指标,通过正交试验找出最佳参数组合为:滚筒转速800r/min、凹板间隙15mm、滚筒倾角8°,在此参数下谷物的含杂率为0.11%、损失率为0.29%,收获质量符合农艺要求。该机构的设计为纵轴流滚筒技术的提升提供了理论支持。 相似文献
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传统的全喂入联合收割机中的谷粒与茎秆是通过两个部分进行分离的:一是在脱粒装置中,80%95%的谷物通过凹板筛;二是5%～20%的谷粒混在秸秆中,通过逐稿器进行分离。但是传统的键式逐稿器的面积很少超过8m2,对于20t/h的生产率更是无能为力。近年来,采用新的分离清选机构的轴流型谷物联合收割机不断进入市场。轴流型谷物联合收割机的割台和传统型谷物联合收割机完全相同,但在脱粒机构的构造上有很大差异。轴流型的轴流滚筒式脱粒分离装置,可以完成脱粒和全部分离工作,从而简化了脱粒机体的结构轴流滚筒脱粒分离装置,按作物喂入方式不同而不同,在… 相似文献
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谷物在纵向轴流滚筒脱粒空间中的运动状态分析 总被引：3，自引：2，他引：1
以4LZ-3型自走式联合收获机纵向轴流滚筒为研究对象,将滚筒分为喂入段、脱粒段和分离段,在合理假设的基础上,考虑摩擦力的作用,对各段谷物运动状态加以分析,给出了各段谷物运动的绝对速度、相对速度和轴向速度的计算公式.结果显示,谷物沿轴向运动的条件是:喂入段的螺旋角应小于谷物与螺旋叶片摩擦角的余角;脱粒段和分离段的螺旋角应小于谷物与导向板的摩擦角. 相似文献
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联合收获机脱粒滚筒凹板间隙调节装置设计与试验 总被引：4，自引：0，他引：4
为解决联合收获机在田间作业时因喂入量波动而导致作业性能下降及脱粒滚筒堵塞等问题,用凹板筛后侧油缸油压力表征脱粒滚筒负荷,设计了由凹板间隙调节系统和凹板筛后侧油压力采集系统组成的脱粒滚筒负荷监测和凹板间隙调节装置。田间试验中,采用油压传感器测量凹板筛后侧油压力,并通过STM32单片机对测得的油压信号进行采集并保存,分别分析了喂入量和凹板间隙对油压力以及脱粒分离性能的影响。结果表明,凹板筛后侧油缸油压力和脱粒分离损失率随喂入量增大而增大,喂入量从3.4 kg/s增大到6.0 kg/s时,凹板筛后侧油缸油压力从732 N增加到1 114 N,脱粒分离总损失率由0.54%增加到1.08%。在额定喂入量为6.0 kg/s条件下,凹板筛后侧左右两个油缸的油压波动范围为450~660 N,且两侧油缸压力一致。另外,凹板筛后侧油缸油压力随凹板间隙增大而减小,脱粒分离总损失率随着凹板间隙的增大而增大,凹板间隙从35 mm增大到45 mm时,凹板筛后侧油缸油压力从1 114 N降到758 N,脱粒分离总损失率由1.08%增加到1.31%。在喂入量为6.0 kg/s、凹板间隙为35 mm时,脱粒分离总损失率仅为1.08%,整机性能最佳,此时凹板筛后侧油缸油压力的变化范围为900~1 320 N。 相似文献
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正全喂入式联合收割机脱粒清选装置的工作条件恶劣,常会出现多种故障现象,若不及时诊断排除,将严重影响收割作业质量。全喂入式联合收割机脱粒清选装置常见故障主要有脱粒滚筒堵塞、脱粒不净、籽粒破碎过多、脱粒滚筒有异响等。一、脱粒滚筒堵塞1.故障现象全喂入式联合收割机作业时,大量作物堵塞在脱粒滚筒内,使脱粒传动皮带打滑,甚至出现发动机熄火现象。2.故障原因与排除方法(1)发动机转速过低。若发动机转速低于 相似文献
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一、脱拉不干净
主要原因是谷物太潮湿,喂入量过大或喂入不匀;滚筒转速过低;纹杆与凹板之间的间隙过大.
排除方法:谷物晒干再脱粒,减少喂入量或均匀喂入,适当提高滚筒转速.如果胶带在带轮上打滑,应调整动力机带轮与脱粒机带轮的配合,将胶带调紧,调整纹杆与凹板之间的间隙,更换磨损严重的零件. 相似文献
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单切双横流脱粒分离装置参数试验与优化 总被引：4，自引：0，他引：4
为解决全喂入式联合收获机收获秆青叶茂难脱高产水稻时脱粒分离损失大且容易出现堵塞的问题,设计了单切双横流脱粒分离装置,在单切双横流脱粒分离装置试验台上,通过对比试验分别对凹板筛栅条轴向间距、顶盖导向板个数和滚筒轴间距进行了优选,得到优选结构参数为:第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流凹板筛栅条轴向间距分别为10 mm、16 mm和16 mm,第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流顶盖导向板的个数都为4个,第Ⅰ切流和第Ⅱ横轴流以及第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流滚筒轴间距分别为645 mm和667.5 mm;在得到的优选结构参数下,以喂入量、脱粒间隙和滚筒转速为试验因素进行正交试验,并运用模糊综合评价法和极差分析得出试验范围内切双横流水稻脱粒分离装置的优选工作参数为:喂入量为5 kg/s,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流脱粒间隙分别为40 mm、35 mm和40 mm,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流滚筒转速分别为550 r/min、600 r/min和750 r/min。在此参数下,得到单切双横流脱粒分离装置的性能指标为:未脱净率0.05%,夹带损失率0.36%,脱粒总损失率0.41%,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流脱粒滚筒功耗分别为3.33 k W、21.26 k W和12.58 k W,脱粒滚筒总功耗37.17 k W,脱出物杂余质量分数14.37%。 相似文献