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螺杆挤压式生物质成型机优化设计与试验 总被引：1，自引：0，他引：1
在对螺杆挤压式生物质成型机成型物料的受力及运动进行分析的基础上,将整体螺杆分拆为螺杆头和螺杆主体,将成型套筒拆分为成型活套和保型套筒,对成型机螺杆头部的设计参数螺旋体叶片直径D、叶片螺距S、螺旋轴直径d和套筒数据进行优化设计.试验表明,通过更换螺杆头和成型活套能够降低磨损,螺杆头和螺杆主体的使用寿命可达到90 h和1 000 h,提高了生物质成型燃料的生产量,生产效率与原成型机相比提高了66.12 kg/h,从而促进生物质成型机的推广应用. 相似文献
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基于ANSYS的生物质成型机平模疲劳寿命分析 总被引：1，自引：0，他引：1
利用ANSYS Workbench对KLCX550型生物质平膜成型机的关键部件—平模的静强度和疲劳寿命进行了仿真分析。平模静应力沿生物质在模孔中流动方向逐渐增大,最大应力出现在成型颗粒出口处,峰值为293.65MPa,低于材料的屈服极限;平模所能承受的最小应力循环次数为7.236 6×106次,安全系数的最小值为1.04,安全余量较低。将模孔改成锥度为0.04的锥孔,并对模孔下端倒圆角处理,平模的安全系数提高了近35%,为生物质平模成型机平模的设计提供了参考依据。 相似文献
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生物质成型燃料加工技术分析研究 总被引：2，自引：0，他引：2
阐述了生物质成型燃料国内外发展现状、生物质成型燃料加工技术与装备的特点与使用对象；重点分析了现有的生物质成型燃料加工技术和装备在实际应用中的优缺点，得出目前我国的生物质固化成型装备在设备的实用性、系列化、规模化上还很不足，距国际先进水平还有不小的差距；这一问题以成型机最为突出，表现在生产率低、成型能耗高、主要工作部件寿命短、机器故障率多、费用高等方面；并依据生物质成型燃料发展趋势，提出目前我国生物质成型燃料加工设备的设计要点为：一是加工设备的原料适应性，二是加工设备的先进性与性价比。 相似文献
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针对传统环模生物质成型机能耗高、磨损严重的问题，提出了一种环模生物质致密成型方法，并设计了内啮合行星轮柱塞式生物质环模成型机样机。该样机通过压辊轴上柱塞凸模与环模体上成型孔之间的类齿轮啮合运动，实现柱塞凸模对环模体成型孔内物料的挤压压缩，使松散物料形成一定密度的颗粒状物料。为适应不同的生物质物料，环模体成型孔的长径比可以进行调整。以颗粒度为1~3mm的木屑为物料，在物料含水率为15%、压辊轴转速为60r/min、室温条件下进行了试验。结果表明：内啮合行星轮柱塞式环模生物质成型方法可行，该样机生产率为115kg/h、颗粒成型率96.2%、成型密度1.05g/cm3、机械耐久性指数97.5%、能耗约为45kW·h/t，各项指标均达到设计要求；比其他同规格传统环模成型机能耗降低了25.4%，比螺旋挤压成型机能耗降低了50%；样机关键部件磨损降低，使用寿命得到提高。 相似文献
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基于生物质固化成型领域活塞冲压式成型机能耗低、生产率低和模辊式成型机生产率高、能耗高的特点,提出一种新型对辊式成型方式,并设计和制造了样机。该成型机压辊圆周上均布了一系列柱塞,运行过程中压辊柱塞与环模模孔相互啮合,避免了成型孔之外的物料受到压辊的挤压与摩擦。为测试该成型机的性能,进行了正交试验研究,结果表明,该成型机的较优成型参数为:含水率15%,成型模具长径比5.25,主轴转速47.25 r/min。以木屑为原料,在较优成型参数的条件下进行了成型机性能指标的测试,结果表明,该成型机生产的成型颗粒直径为10 mm,成型颗粒密度为1.15 g/cm3,机械耐久性为96.28%,生产率为75 kg/h,能耗为56 k W·h/t,成型率为95%,工作噪声为79 d B,各项指标均达到设计要求,实现了连续稳定生产。 相似文献
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针对目前平模成型机平模易磨损、使用寿命短、生产效率低等问题,将平模设计成带有一定的斜度、上下对称结构,模板上交错分布着5排模孔且模孔结构采用锥孔成型直孔保压的方式。同时,利用Pro/Mechanica对平模进行了疲劳寿命仿真分析,得出平模所受最大的应力为348.9MPa,低于材料的屈服极限,最大的位移量为0.331 9mm;平模所能承受的最小应力循环次数为1×104.533次,平模工作区域的寿命置信度为3。最后,通过自制的模具进行挤压成型实验,成型密度平均为1.1g/mm3,最佳的孔径比约为5∶1。 相似文献
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我国农林业加工残余物资源极为丰富,每年产出的农作物秸秆总量约为7亿t以上,除一小部分用于副业原料、肥料和饲料外,大量的秸秆以低效、低功能燃烧方式作为炊事燃料,或没有充分利用而被丢弃在田间焚烧,既危害农业及农村生态环境,又浪费可再生能源资源。将棉秆等生物质废弃物,切碎后用机械加压的方法压缩成具有一定形状、密度较大的固体成型燃料,是农林废弃物能源化利用的一种有效途径。为此,通过对切碎棉秆成型块的物理特性等方面进行分析,探讨了各因素对压缩成型过程的影响。 相似文献
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本试验采用自主研制的环模旋转秸秆成型机,进行了秸秆成型块加工的试验研究。通过分析秸秆含水率与成型块密度、生产率、成型率和单位能耗的关系,找出了环模旋转秸秆成型机适合秸秆成型的环模转速、成型腔长度和秸秆含水率的范围,并分析了秸秆成型块的直接生产成本。 相似文献
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针对平模式生物质成型机的主要工作部件压辊在工作过程中的快速磨损、使用寿命较短、磨损失效后不便于更换、维修费用高等问题进行了改进设计。通过将整体式压辊改为组合式后,压辊芯和压辊齿圈可单独加工制造,只有压辊齿圈采用了合金材料,减少了合金材料的使用量,降低了成型机的制造成本,方便了压辊齿圈的维修与更换;压辊齿圈外缘的齿槽由直齿改为斜齿后,能够增大压辊与物料之间的摩擦力,提高压辊攫取物料的能力,使压辊运行更为平稳;将压辊轴承改为两个单列圆锥滚子轴承、对称安装结构后,压辊轴承的承载能力可提高近1倍,大大延长了轴承的使用寿命。通过对压辊材料的试验表明,发现使用合金结构钢27SiMn代替45号钢。 相似文献
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我国玉米、水稻等农作物秸秆、农林产品加工废弃物等可再生资源非常丰富,这些原料经过回收资源化利用,一方面可以给企业创造利润,增加农民收入;另一方面,生物质成型燃料直接作为锅炉燃料供热取暖,对保护环境、降低大气污染物排放、改善生态、提高农民生活水平等都具有重要作用,是生物质能利用的一种有效途径.我国生物质能利用尚属初级阶段... 相似文献
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为了研究秸秆多级连续冷辊压成型方法的可行性，设计并试制了样机，采用正交试验方法，以玉米秸秆含水率、秸秆破碎方式、破碎长度、喂料方式为试验因素，以成型块回弹率、密度、坚实度为试验指标，进行了四因素三水平正交试验研究，研究试验因素对试验指标的影响。试验表明，交叉铆固的喂料方式最能限制成型块的回弹；成型块密度主要受破碎方式的影响，受破碎长度的影响较小；成型块坚实度主要受破碎方式的影响，受含水率的影响较小。通过综合分析确定该成型机的较优成型参数为：秸秆含水率20%，破碎方式为揉搓破碎，破碎长度80mm，喂料方式为交叉铆固。在较优成型参数下进行试验，测试秸秆多级辊压成型机的性能指标，结果表明，该成型机生产的玉米秸秆成型块的回弹率为7.26%，成型密度为363.28kg/m3，坚实度为90.23%。本研究可为生物质常温致密成型技术及其设备的研发提供参考。 相似文献
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模辊式生物质颗粒燃料成型机性能试验 总被引：6，自引：0，他引：6
针对模辊式成型机在生产生物质颗粒燃料过程中存在能耗高等问题,以玉米秸秆为原料,研究成型机模辊间隙、主轴转速和模孔直径等参数对生产率、吨燃料能耗、颗粒燃料的成型率、机械耐久性和颗粒密度等的影响。结果表明：模辊间隙仅对成型率有影响,间隙为0.2mm最优。吨燃料能耗和颗粒密度随主轴转速增大而减小;模孔直径大,生产率高,吨燃料能耗低,颗粒密度小;为保证生产率,主轴转速应大于等于160r/min。不同因素试验,颗粒燃料的成型率大于95%,机械耐久性大于96%,均符合生物质颗粒燃料要求。 相似文献