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将具有优良力学性能的竹材与轻质的速生杨木进行复合,制备轻质高强竹木复合材料,可以促进竹材和人工速生林的高效利用和高附加值利用,并拓宽竹材和木材的应用领域。高频加热技术具有选择性加热特点,加热效率高,升温速率快,尤其针对较厚的木质复合材料热压胶合更具有独特的优越性,并能提高产品的综合性能。研究了高频加热对厚度超过40 mm的竹杨复合材料热传导特性和力学性能的影响规律。研究结果表明,高频热压与普通接触式热压相比,升温速率可以提高2倍以上,并且表芯层升温速率基本一致。竹杨复合材料在竹材占比20%和密度为0.50 g/cm~3的情况下,静曲强度可以达到70 MPa以上,比普通杨木提高了40%以上,实现了材料性能的优势互补。高频热压制备竹杨复合材料的工艺中,在本试验范围内,压力、热压时间和施胶量与竹杨复合材料的各项力学性能均呈二次相关关系,并且这3个因子之间存在交互作用。压力为0.85 MPa左右时,竹杨复合材料的各项性能均较好;在选定的施胶量范围内,合理降低施胶量有利于提高竹杨复合材料的综合性能。 相似文献
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《林产工业》2021,58(7)
以竹单板、泡沫铝为原材料,采用中温固化型酚醛树脂胶黏剂制备竹单板泡沫铝夹芯复合材料。应用单因素试验结合响应曲面法,探究施胶量、热压温度和热压时间三因素对复合材料静曲强度和胶合强度的影响规律,对制备工艺进行优化。结果表明:三因素按影响复合材料力学性能程度大小依次排序为施胶量热压温度热压时间。通过构建复合材料的力学性能与施胶量、热压温度和热压时间之间的回归方程模型,得出优化的制备工艺条件为:施胶量340 g/m~2、热压温度132℃、热压时间1.5 mm/min,在此条件下制得的复合材料静曲强度为122.6 MPa,胶合强度为3.20 MPa,测量误差在3%以内。 相似文献
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采用高强度玻璃纤维对竹环氧集成材进行改性试验。结果表明:当采用热压压力为1.4 MPa、玻璃纤维均布密度为7.5 mm/根、热压时间为1.0 min/mm(厚)、热压温度为145℃的生产工艺,环氧集成材压缩强度最佳;当采用热压压力为1.4 MPa、玻璃纤维均布密度为5.0 mm/根、热压时间为1.2 min/mm(厚)、热压温度140℃的生产工艺,环氧集成材层间剪切性能最佳。 相似文献
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复合工艺对竹/塑复合刨花板性能的影响 总被引：1，自引：0，他引：1
利用聚乙烯(PE)粉末取代部分脲醛树脂(UF)胶黏剂,与竹刨花制备三层结构竹/塑复合刨花板。通过正交试验探讨PE添加量、UF施胶量、热压温度及热压时间对竹/塑复合刨花板主要物理力学性能的影响。结果表明:较优工艺组合为PE添加量6%、UF施胶量2%、热压温度205℃、热压时间12s/mm,竹/塑复合刨花板达到LY/T1842—2009《竹材刨花板》A类理化性能指标要求;2h吸水厚度膨胀率和甲醛释放量分别为2.6%和2.4mg/100g,与普通竹材刨花板对比,分别减少了54.4%和54.7%;静曲强度达到19.6MPa,提高了14.0%。采用PE粉末替代部分UF胶黏剂生产竹/塑复合刨花板可行,且具有广泛的应用前景。 相似文献
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选用双组分水性环氧树脂为胶黏剂,速生桉木单板为基材,热压制备结构用桉木单板层积材。采用单因素试验法研究了施胶量、热压温度、热压时间、热压压力对水性环氧树脂单板层积材弹性模量、静曲强度、水平剪切强度、含水率和浸渍剥离率等物理力学性能的影响。结果表明:水性环氧树脂以水为分散剂,在木质单板表面延展性良好。当施胶量为230 g/m^(2),热压温度为120℃,热压时间为1.0 min/mm,热压压力为2 MPa时,单板层积材各项性能较优,符合GB/T20241—2006《单板层积材》要求。提出的以水性环氧树脂为胶黏剂的层积材制备工艺适合工业化生产,产品力学性能优良且无醛/低醛释放,绿色环保,具有积极的推广意义。 相似文献
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利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100～ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35～60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ～430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2. 相似文献
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玻璃纤维增强结构用单板层积材热压工艺研究 总被引：1，自引：0，他引：1
通过玻璃纤维增强速生杨木制备杨木单板层积材(LVL),可提高杨木的强度等级,使其达到结构集成材层板的使用要求。采用正交实验方法,研究温度、时间、压力、偶联剂浓度、涂胶量对杨木单板层积材弹性模量、静曲强度、剪切强度的影响,其中主要研究热压工艺对力学强度的影响,得出的最优工艺参数为:热压温度130℃、时间100s/mm、压力1.2MPa。 相似文献
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戴恁 《林业机械与木工设备》2012,(5):32-36
探讨了以竹材为主要原料的竹重组板材热压工艺的优化,研究了热压工艺对竹重组板材力学性能的影响,讨论分析了热压压力、热压时间、热压温度对竹重组板材吸水厚度膨胀率、耐沸水性、静曲强度、弹性模量、耐磨性、耐化学腐蚀性、浸渍剥离率和甲醛释放量等性能的影响。通过正交试验,得出的优化热压工艺为:①热压压力2.0MPa、热压温度145℃、热压时间1.7min/mm,热压压力对竹重组板材耐酸性、静曲强度和弹性模量等影响显著,对耐沸水性、耐碱性、耐盐性、耐磨性和浸渍剥离率等影响不显著。②热压时间对竹重组板材静曲强度有显著影响,对其他试验指标影响不显著。③热压温度对竹重组板材各试验检测指标均有一定的影响,但不显著。 相似文献
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以阿尤斯(非洲白木,Ayous)旋切单板为原材料,采用正交试验设计方法,探究了单板含水率、施胶量、热压压力、热压时间等主要因子对重组装饰材理化性能的影响。结果表明:适宜重组装饰材制造的高频热压工艺参数为:单板含水率12%,施胶量350 g/m^2,热压压力1.2 MPa,热压时间28 s/mm,调换时间点为2/3热压总时间。此工艺条件下可一次加工成型2个重组装饰材,其理化性能均能满足相关国家标准要求,大大缩短了重组装饰材的热压时间,提高了生产效率;通过在板坯外包裹聚乙烯薄膜以调节板坯含水率,可去除养生工序,提高生产效率。 相似文献
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《林业工程学报》2019,(6)
为了对氧冷等离子体改性组坯结构优化后的轻型化竹基混凝土模板进行热压工艺优化,采用响应面法的中心组合设计(BBD)原理,以热压压力、热压温度、热压时间、竹材含水率为参考因素,进行4因素3水平的响应面研究。结果表明,各热压因素之间均具有较强的交互作用,其中,热压压力和竹材含水率的交互作用对静曲强度影响最大。通过响应面软件的模型优化得出的最佳热压方案为:热压压力3.22 MPa,热压温度142.08℃,热压时间0.8 min/mm,竹材含水率15%。且得到响应值静曲强度(Y)与实际自变量X_1、X_2、X_3和X_4的回归模型方程为Y=97.78+0.12X_1-1.47X_2+0.61X_3+1.17X_4+0.10X_1X_2-0.93X_1X_3+2.97X_1X_4-1.25X_2X_3+0.90X_2X_4-1.24X_3X_4-3.58X_1~2-3.58X_2~2-0.40X_3~2-1.60X_4~2。该方案下氧冷等离子体改性轻型化竹基混凝土模板的干状纵向静曲强度的理论预测值为98.74 MPa,二次回归方程与试验实际值的相关性达94.35%,且能解释88.69%响应值的变化。根据最优方案制备的氧冷等离子体改性轻型化竹基混凝土模板的干状纵向静曲强度试验测定值为99.7 MPa,预测准确度为99%,且经氧冷等离子体改性的轻型化竹基混凝土模板各项物理力学性能均能满足LY/T 1574—2000的要求。 相似文献
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以胶合压力、施胶量(单面)、加压时间为影响因素,通过正交试验优化小径柚木胶合工艺,在此基础上研究胶合工艺参数、组合纹理与异型单元件斜边角度对集成材胶合性能的影响。结果表明:优化胶合工艺参数为胶合压力0.7 MPa,施胶量(单面)220 g/m^2,加压时间40 min;胶合压力对胶合剪切强度有显著影响,施胶量(单面)和加压时间对胶合性能影响不显著,随着胶合压力增大,胶合剪切强度随之减小。异型单元件斜边角度和不同纹理组合都对胶合剪切强度有显著影响,对木破率无显著影响。随着梯形组坯单元件斜边角度的增加,胶合剪切强度增加。在弦弦、径弦、径径纹理组合中,弦弦组合纹理胶合剪切强度最大。 相似文献
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连续平压法生产低密度纤维板的工艺研究 总被引：1，自引：0，他引：1
在连续平压法生产线上进行制备低密度纤维板试验,分别探讨板材密度、二次加压区热压温度对板材主要力学性能的影响,并通过正交试验分析板材密度、二次加压区热压压力、施胶量、钢带运行速度4个因素对低密度纤维板主要性能的影响,结果表明:各因素对板的内结合强度与静曲强度影响大小顺序为:板材密度、二次加压区热压压力、施胶量、热压时间;其中,密度对板材性能的影响极显著。采用二次加压区热压压力0.4 MPa,施胶量16%,热压时间10.5 s·mm-1,二次加压区热压温度190℃的工艺组合采用连续平压法生产厚度18 mm的低密度纤维板,密度为563.56 kg·m-3、内结合强度为0.46 MPa、静曲强度为24.5 MPa、弹性模量为2356 MPa、吸水厚度膨胀率为10.8%,达到GB/T 11718—2009中干燥状态下使用的普通型中密度纤维板性能要求。 相似文献
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竹席/竹碎料新型建筑模板制备工艺研究 总被引：1，自引：0，他引：1
将小径竹及竹材加工剩余物加工成一定规格的竹碎料。以竹碎料为芯层,以竹席为表层组成板坯,通过热压制备竹席/竹碎料新型建筑模板。采用正交试验,选取热压时间、热压温度和施胶量作为工艺因素,对竹席/竹碎料复合新型建筑模板制备工艺进行了研究。研究发现,施胶量对产品的各项性能指标的影响最显著,其次是热压时间和热压温度。通过分析得出优化工艺:热压时间70 s.mm-1,热压温度为170℃,施胶量为10%。 相似文献