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壳体旋压成形力、扭矩和功率的实验分析计算 总被引：2，自引：1，他引：1
通过分析影响壳体旋压工艺变形力的主要因素,得到了确定旋压工艺力的基本方法.利用自行设计的测试装置,测出旋压过程中3个方向的分力Px、Py、Pz值,并由旋压的不同工艺参数得出了相应的力一行程曲线.对实验数据进行处理,分别归纳出了单工序、多工序及锥形壳体旋压等情况下各分力的计算式及扭矩、功率的计算方法,运用该方法对厚度为2 mm的铝合金和20钢板材进行实验检测及计算,所得结果误差均在10%以内,平均误差5.6%. 相似文献
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利用正交试验的方法,通过对不同的旋压参数下试件的准静态拉伸试验,得各个试件弹性阶段的弹性模量E、泊松比λ、以及力—位移曲线。通过对各个应力应变曲线的分析,得到各个试件主要力学性能参数。选取适合QSn7-0.2的应力—应变关系模型,即Ramberg-Osgood模型,研究强力旋压工艺参数对旋压试件本构关系参数的影响,得出了模型参数关于成形工艺参数的三元二次回归方程,并对方程进行了误差检验,结果是理论曲线与实测曲线十分接近。 相似文献
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为了实现汽车铝合金轮毂铸造工艺的更好发展,本文对汽车铝合金轮毂铸造工艺进行简要分析,通过阐述汽车铝合金轮毂铸造的重要性,加强汽车铝合金轮毂铸造工艺的关键技术,提出几点参考性建议,为促进汽车制造发展献力。 相似文献
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传统拖拉机皮带轮制造工艺是先采用铸造工艺制成毛坯,再对毛坯进行切削加工,其缺点是浪费材料严重、生产效率低且产品精度差.改进后的拖拉机皮带轮数控旋压成形工艺,充分利用了数控加工中心的柔性对皮带轮最终形状、成形轨迹、旋压转速和滚轮进给速度等参数进行任意调整,以获得最佳的工艺参数,生产出节材、节能、高质量的皮带轮,取得了良好的经济效益. 相似文献
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【目的】内高压成形工艺因存在设备昂贵、工序流程复杂和工艺参数控制难等问题,需要通过数值模拟方法来弥补试验法所导致的周期长、修模量大、成本高等不足。【方法】将某汽车副车架横梁的内高压成形加载路径作为优化对象,以最大壁厚与最大减薄率为目标函数,以加载路径为设计变量,建立多目标优化数学模型。选用非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ,借助计算机辅助优化平台对数学模型自动寻优。运用LS-DYNA软件对优化前后的加载路径进行数值模拟分析,并与试验结果比较。【结果】结果表明,优化后管坯的最大减薄率下降了3.99%,最大壁厚下降了6.06%。另外,数值模拟结果与试验结果仅存在微小误差,且总体趋势相同,验证了加载路径数值模拟方法的可行性。【结论】1）内高压成形试验结果与仿真结果吻合较好,采用数值模拟方法完成副车架内高压成形加载路径的优化设计是可行的;2）基于NSGA-II的自动寻优,一次优化可获取多个Pareto最优解,可供选择的工艺方案更全面;3）内高压成形过程中采用数值模拟方法可快速完成工艺方案设计和工艺参数寻优,极大地缩短产品推向市场的时间,降低制造成本,提高生产效率。 相似文献
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以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数.挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度. 相似文献