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提高脲醛树脂胶粘剂耐水性的研究 总被引：4，自引：0，他引：4
研究旨在筛选提高脲醛树脂胶粘剂耐水性的最佳改性物质。采用在合成脲醛树脂时,加入改性物质使之产生共聚体,从而提高脲醛树脂胶粘剂的耐水性。结果表明,加入三聚氰胺或三聚氰胺加聚乙烯醇改性的脲醛树脂胶粘剂,耐水性提高较大。 相似文献
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1前言
1844年B．Tollens首次合成脲醛树脂,直到1929年IG公司开发了能在常温下贮存,又能存一定条件下固化的脲醛树脂中间体（脲醛胶）,木材工业才开始大量采用脲醛胶作胶粘剂。我国于1957年开始工业化生产脲醛树脂,1962年它就成为人造板的主要胶粘剂。 相似文献
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研究了加入不同改性物质,对提高脲醛树脂胶粘剂的耐水性的作用。试验证明加人三聚氰胺或三聚氰胺加聚乙烯醇改性的脲醛树脂胶粘剂,耐水性能提高较大。 相似文献
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酚醛树脂改性脲醛树脂胶粘剂的研究 总被引：2，自引：0，他引：2
万秀平 《北京林业大学学报》1993,15(4):72-79
通过共混-共缩聚方法,用酚醛树脂对脲醛树脂加以改性,所得到的改性脲醛树脂胶粘剂有良好的综合性能.并对胶粘剂共混改性进行了理论性的探讨. 相似文献
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论脲醛树脂胶释放甲醛机理 总被引：2，自引：0，他引：2
李兰亭 《东北林业大学学报》1983,(2)
由尿素与甲醛合成的热固性树脂胶称为尿素甲醛树脂胶,又称脲醛树脂胶。 脲醛树脂胶是历史悠久的合成树脂之一。早在1929年开始工业化生产以来,产量逐渐增加,至今世界各国的生产量仍然很大。 脲醛树脂胶在我国合成树脂胶生产中拥有最大产量,主要在木材加工中作胶粘剂与涂料,大量用于人造板生产。脲醛树脂胶也可用来浸渍纸张生产装饰板,在家具生产中的使用量也在不断增加。脲醛树脂用于制造塑料的数量并不很大,主要用于制造日用品 相似文献
6.
施伽 《新农村(黑龙江)》2012,(3):117-118
本文考察了杨木、桦木在不同pH值下对三种不同脲醛树脂固化反应的影响,结果表明：木材本身的pH值不同,脲醛树脂胶粘剂的固化反应也有所不同。由于杨木的pH值高于桦木,因此固化反应出现的峰温要比桦木晚一些;不同pH值下,低毒脲醛树脂胶粘剂的固化反应时间有所差异,酸性条件下随着pH值的升高延长了固化时间。 相似文献
7.
李兰亭 《东北林业大学学报》1986,(4)
一、前言 脲醛树脂由于制造简单、使用方便、成本低、胶合强度高、耐久性好及其它优异的物理化学性能是我国人造板生产的主要胶粘剂。 脲醛树脂胶合板在我国有悠久生产历史,自1964年以来,因受胶合板用脲醛树脂不能采用低靡尔比合成和不能使用低游离醛树脂的观点影响,一直使用游离甲醛较高的脲醛树脂,游离甲醛的含量一般都在1—1.5％,有的高达2％以上。致使胶合板生产和胶合板使用过程中散放出的大量甲醛,严重影响生态平衡,工人长期受甲醛的危害而患各种严重疾病,因此,人们迫切要求降低脲醛树脂的游离甲醛。 相似文献
8.
根据合成树脂的凝胶理论,叙述脲醛树脂的凝胶机理,弹性凝胶体的组成,影响凝胶化的因素。从而找出防止凝胶现象产生的方法。同时又根据合成树脂的化学降解理论,对脲醛树脂降解的机理加以阐述,近而提出加入尿素使脲醛树脂凝胶体降解的方法。利用此法,可解决生产脲醛树脂时出现的凝胶和过期的粘稠脲醛树脂问题,并使其变成可使用的树脂,以便排除生产事故,免受经济损失。木材工业使用的胶粘剂,占全国生产胶粘剂总数量50%左右。而主要用于人造板工业,其中脲醛树脂约占人造板用胶量的65—70%。目前,我国人造板工厂使用的胶粘剂,大多数由本厂生产,然而这些工厂由于制胶车间,规模小,设备先进性差。因而在制脲醛树脂时,原料计量准确度低,测试反应条件存在误差,致使树脂反应终点控制不准确,使树脂凝化反应釜里,造成生产事故及经济损失。为防止这种生产事故的发生,现就脲醛树脂的凝胶机理问题进行初步探讨。 相似文献
9.
用ＦＴＩＲ、ＤＳＣ和动力学粘度测量的方法对糠醛树脂胶粘剂结构及贮存期间稳定性进行了研究。得出了糠醛型脲醛树脂胶粘剂的贮存条件及其对贮存稳定性的影响的规律。结果表明：糠醛型脲醛树脂存在较我的ＵＲＯＮ环,所需固化温度较低;环境温度为４０℃,胶液的ｐＨ值为８．５时,树脂的稳定性能较好,贮存期较长,达３０ｄ以上。 相似文献
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低毒脲醛树脂胶粘剂的合成 总被引：4，自引：1，他引：4
在强酸和弱酸性条件下，就甲醛与尿素的量比对游离甲醛含量的影响进行了试验，得到了强酸下低游离甲醛含量脲醛树脂胶粘剂（UFRA）合成的最佳甲醛与尿素的量比；合成出了具有3，5二氮杂-二氢-1，4砒喃酮（URON）结构，低毒的UFRA，用于胶合板生产，产品甲醛释放量低于E1级标准要求。 相似文献
11.
速生杨木材的动态润湿性能 总被引：3，自引：0，他引：3
润湿性是木质材料科学的一个重要界面特性,它可以表征胶黏剂与木质材料接触时,在木质材料表面上黏附、渗透及铺展的难易程度和效果。根据木质材料的结构与性能特点,建立了描述其表面动态润湿性能的数学模型,在模型中提出了用衰减系数K来评价材料的润湿性能。并运用该模型研究了杨木表面脲醛树脂和酚醛树脂2种胶黏剂的动态润湿性能,用脲醛树脂胶研究同一年轮内早材和晚材的润湿性;与PF相比,UF在杨木表面的润湿性能较好;与晚材相比,早材的润湿性能较好。 相似文献
12.
固化剂对低摩尔比脲醛树脂固化特性的影响 总被引：1，自引：0，他引：1
为了解决低摩尔比脲醛树脂固化速度慢、胶接制品胶合强度低的问题,该文采用甲酸铵、乙酸铵与过硫酸铵组成复合固化剂,与传统氯化铵固化剂作比较,研究了不同固化体系对5种摩尔比脲醛树脂的固化性能及胶合板的胶接强度与甲醛释放量的影响。结果显示:以甲酸铵或乙酸铵与过硫酸铵混合作为脲醛树脂的固化剂,固化时间和适用期可以调控以满足胶合板生产需要,固化后体系的pH值高于以氯化铵为固化剂时体系的pH值,胶合板甲醛释放量明显低于以氯化铵作为固化剂的甲醛释放量。 相似文献
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脲醛树脂固化特性对胶接性能、甲醛释放量的影响 总被引：10，自引：1，他引：10
用3种低毒脲醛树脂胶粘剂压制胶合板及中密度纤维板试验,对不同固化体系UF树脂胶粘剂的胶接性能和甲醛释放量进行了研究。结果表明,不同固化体系UF树脂胶粘剂产品的胶接性能和甲醛释放量有所不同。胶合板试验中,氯化铵与盐酸组成的固化体系胶接强度最高,氯化铵与过硫酸铵组成的固化体系甲醛释放量最低;不同施胶方法,中密度纤维板甲醛释放量也有较大差别。 相似文献
14.
UF树脂及MUF树脂对桉木热解特性的影响 总被引：1，自引：1，他引：0
为研究脲醛(UF)树脂及三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂对桉木热解特性的影响,采用热重分析技术分别对桉
木、添加10%UF 树脂的桉木、添加10%MUF 树脂的桉木、UF 树脂、MUF 树脂的热解特性进行分析,并通过动力学
分析探究其作用机理。结果表明:添加10%UF 树脂、MUF 树脂后,桉木的TG 和DTG 曲线都向低温阶段略有偏移,
UF 树脂、MUF 树脂均能促进桉木热解。桉木、添加10%UF 树脂的桉木、添加10% MUF 树脂的桉木热解的反应机
理均是Jander 三维扩散方程。桉木的活化能为117.400 kJ/ mol,添加10% UF 树脂的桉木、添加10% MUF 树脂的
桉木的活化能分别为105.452 和105.427 kJ/ mol, 可见UF 树脂、MUF 树脂均可以减小桉木热解所需的能量。 相似文献
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预压缩速生杨木的动态润湿性 总被引：1，自引：0，他引：1
采用润湿模型描述动态接触角(θ)在木质基材表面上的扩展过程,即定义一个K值来描述胶黏剂在木质基材表面上的动态润湿行为,并应用此模型分析了不同压缩工艺条件下脲醛树脂和酚醛树脂的湿润性能,此外,还比较了不同压缩工艺参数如压缩率、热压温度和热压时间对动态润湿性的影响.结果表明:润湿模型能够准确地描述胶黏剂在预压缩杨木表面的动态湿润过程.保压时间是对K值影响最为显著的因素,在杨木处理中更应该关注保压时间对界面性能的影响. 相似文献
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为了降低大豆蛋白胶的固化温度,提高交联剂改性豆胶的效率,减少交联剂的用量,最终降低豆胶成本,以分离大豆蛋白(SPI)降解液改性的酚醛树脂作为交联剂,使用前将其与大豆胶直接混合。通过核磁共振(13C-NMR)、差式扫描量热分析（DSC）改性前后酚醛树脂的结构变化和固化性能。结果表明,较普通酚醛树脂,以SPI降解液改性的酚醛树脂作为豆胶的交联剂,豆胶胶合板干、湿剪切强度明显提高,增幅分别为36.49%和22.03%;13C-NMR分析表明,SPI降解液改性的酚醛树脂体系羟甲基含量提高近27%。游离甲醛及甲醛聚合物含量降低近2.18倍,为后期豆胶的低毒或无毒化提供可能;DSC测试结果表明,以SPI降解液改性的酚醛树脂作为豆胶的交联剂,可以降低豆胶的固化温度,交联反应更容易。 相似文献
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本文探讨了用脲醛树脂胶与聚醋酸乙烯酯乳液组成的两液胶薄木饰面工艺。结果表明,这种方法是可行的,用此法制得的试件符合“京Q/JC 5-85薄木装饰板质量标准”的要求。用0.3mm厚的水曲柳薄木对渐变结构刨花板饰面时,其最佳工艺条件为:脲醛树脂胶在刨花板上的涂胶量为78g/m~2,聚醋酸乙烯酯乳液在薄木上的涂胶量为42g/m~2,38％盐酸用量为聚醋酸乙烯酯乳液重量的4.6％。 相似文献
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含脲醛树脂胶黏剂的杨木刨花板的热解特性 总被引：3，自引：0，他引：3
为探明胶黏剂对废弃刨花板热解的影响,采用热重分析技术,以20℃/min的恒定升温速率对杨木、杨木刨花板和脲醛树脂的热解特性进行了分析。结果表明：3种材料的热解基本都可分为干燥失水、快速热解和缓慢分解3个阶段。采用一级反应动力学模型对快速热解阶段进行计算,得出杨木的活化能为70.21kJ/mol,杨木刨花板的活化能为46... 相似文献
19.
用氨(胺)溶性季铵铜(ACQ)作防腐剂,采用浸渍法对单板进行防腐处理,分别以酚醛树脂(PF)和脲醛树脂(UF)为胶黏剂,压制防腐胶合板,研究ACQ对胶合性能的影响。结果表明:用PF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对胶合性能影响不明显。马尾松和杨木单板的ACQ吸药量分别为7.81和15.54 kg.m-3时,最佳胶合强度分别为1.50和1.69 MPa。用UF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对杨木胶合板胶合性能影响不明显,吸药量为8.75 kg.m-3时,胶合强度最佳,为1.60 MPa;但ACQ防腐剂对UF胶马尾松胶合板胶合性能有负面影响,使胶合强度达不到国家标准要求,如果将马尾松单板蒸煮处理后再浸渍ACQ或者浸渍ACQ后在低温下干燥,胶合强度明显提高,最大值分别达到1.32和1.03 MPa,这是由于经过处理去除了马尾松单板内的部分抽出物或阻止了ACQ与抽出物的某些成分反应,从而减小了ACQ对UF胶马尾松胶合板胶合强度的影响。 相似文献