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酸性浸润干燥辅助低水耗水代法提取亚麻籽油工艺 总被引：1，自引：1，他引：0
为解决传统水代法提取亚麻籽油过程中乳状液生成过多,耗水量大等问题,该文在低料液比1:2.5 kg/L的条件下,探究了水代法提取亚麻籽油的工艺。结果表明,酸浸润预处理通过影响亚麻蛋白的溶解度,有效提高水代法中的清油得率,由未处理时的18.95%±0.91%提升至83.27%±0.67%。水代法提取亚麻籽油的工艺优化结果为:pH值9.0、温度50℃、料液比1∶2.5 kg/L、提取时间2 h。在此条件下,清油得率为82.88%±0.30%。在水代法提油后的水相中添加50%原料质量的纯水重复提取渣相后,渣相残油率从3.97%±0.11%降至2.09%±0.04%。剩余乳状液经木瓜蛋白酶破乳后,总清油得率为93.44%±0.29%。水代法得到的亚麻籽油各项指标均符合一级成品亚麻籽油标准。该研究为亚麻籽油的高效提取提供了一种新的思路。 相似文献
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盐效应辅助水相萃取油茶籽油的工艺 总被引：6，自引：4，他引：2
为克服油脂水相萃取时乳化严重而清油得率低的问题,采取了盐效应辅助水相萃取油茶籽油的新工艺。以碳酸钠溶液为萃取剂,考察液料比、提取时间、提取温度和振荡速度对油茶籽油清油得率的影响,并采用Box-Behnken试验设计对主要影响因素进行了优化,得到利用碳酸钠的盐效应水相萃取油茶籽油的优化工艺参数为：液料比为3.39 mL/g,提取时间1 h,提取温度65℃,震荡速度140 r/min。在该最优条件下,油茶籽油清油得率可达96.33%。由此说明,盐效应可明显防止油茶籽油水相萃取时乳液的形成,显著提高其清油得率,同时也为提高其他油脂水相萃取时的清油得率提供了一种新思路。 相似文献
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为了提高水酶法提取亚麻籽油的提油率,该文探究了亚麻籽表面黏质物的存在对水酶法提取亚麻籽油提油率的影响,并对热水浸提法脱除亚麻籽黏质物的工艺进行优化。结果表明,水酶法提取亚麻籽油的提油率随亚麻籽表面黏质物的减少而升高,未脱黏亚麻籽的提油率为69.20%±1.51%,渣相含油量为26.00%±1.24%。经100℃浸提脱黏后,黏质物的脱除率为94.69%±1.94%,此时亚麻籽的提油率可达84.26%±0.63%,渣相含油量降低至10.45%±0.89%。对热水浸提脱除黏质物的工艺(浸提温度、浸提时间、体系p H值、料水比以及浸提次数)进行了单因素优化,发现在浸提温度85℃、p H值3、料水比1:7 g/m L、浸提2次,每次浸提60 min的条件下,黏质物的脱除效果最好,脱除率为97.88%±0.69%,脱黏后亚麻籽的提油率可达84.47%±0.53%,亚麻籽油和蛋白质的损失率分别为0.70%±0.16%和10.78%±0.41%,且浸提脱黏过程对水酶法提取亚麻籽油的品质(酸值和过氧化值)无显著影响。此外,浸提脱黏过程还可有效去除亚麻籽中的抗营养因子生氰糖苷,使生氰糖苷的含量由浸提前的(242.6±0.8)mg/kg显著降低到浸提后的(7.1±0.6)mg/kg。该研究提供了一种简单高效的热水浸提脱黏工艺,显著提高了后续水酶法提取亚麻籽油的提油率,同时也有利于亚麻籽多糖的回收和亚麻籽粕的进一步利用,为亚麻籽资源的综合利用提供有益参考。 相似文献
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超声波辅助提取文冠果籽油的工艺条件优化 总被引：14，自引：5，他引：14
以文冠果籽为原料,利用超声波辅助提取文冠果籽油。通过单因素试验及二次回归旋转组合试验研究了超声波频率、料液比、提取温度及提取时间等因素对出油率的影响,确定了超声波辅助提取文冠果籽油的最佳工艺条件,建立了提取回归数学模型。结果表明,在试验范围内各影响因素对文冠果出油率作用的大小依次为：超声提取时间〉料液比〉提取温度〉超声波频率,以沸程60～90℃的石油醚为溶剂提取文冠果籽油的最优工艺参数为：料液比1∶10（g/mL）,提取温度60℃,提取时间35 min,超声波频率60 kHz,在该工艺条件下浸提三次总出油率60.18%,提取率达92.47%;所建立的数学回归模型能够较准确预测文冠果油的出油率。 相似文献
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超临界CO2流体萃取海滨锦葵籽油的工艺条件优化 总被引：11，自引：5，他引：6
为了提高海滨锦葵籽的利用价值,开发生物柴油新原料,该文以海滨锦葵籽为原料,利用超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油。通过单因素试验及正交试验研究了萃取压力、萃取温度、CO2流量和萃取时间等因素对油脂得率的影响,确定了超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油的最佳工艺条件。结果表明,在试验范围内各影响因素对海滨锦葵籽油得率作用的大小依次为：萃取压力＞萃取温度＞CO2流量＞萃取时间。超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油的最佳工艺参数为：萃取压力25 MPa,萃取温度45℃,CO2流量21 kg/h,萃取时间为100 min,在该工艺条件下萃取3次,海滨锦葵籽油得率达到19.35%。 相似文献
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加工工艺对油茶籽油氧化稳定性及酚类物质含量的影响 总被引：4，自引：1，他引：3
为了探究加工工艺对油茶籽油营养品质的影响,了解油酚类物质在加工工艺中的变化规律,该文从油茶籽油加工企业的生产线中取样,对压榨毛油和浸出毛油精炼工艺以及压榨毛油适度精炼工艺等不同工艺中油茶籽油中总酚、多酚组成及含量、抗氧化活性系数和油的氧化诱导时间等指标进行了测定。压榨毛油精炼工艺包括水洗、脱色、脱臭、冬化;浸出毛油精炼工艺包括碱炼、水洗、脱色、脱臭、冬化;压榨毛油适度精炼工艺包括脱胶、碱炼、水洗、冬化等工艺步骤。结果显示:压榨油茶籽毛油中总酚平均质量分数为103.06μg/g,显著高于浸出油茶籽油48.52μg/g(P0.05);油茶籽毛油经过精炼工艺后总酚和总酚的抗氧化活性均呈现下降趋势,三种精炼工艺后油茶籽油中总酚分别下降了88.9%,86.7%和63.81%,总酚的抗氧化活性分别下降了88.3%,93.51%和83.25%。适度精炼相比普通精炼对于保留油茶籽油中的多酚有明显优势,前者精炼后油茶籽油中总酚及其抗氧化活性系数分别为37.82μg/g和9.33%,后者仅为11.41μg/g和4.71%。通过高效液相色谱测定发现,浸出油茶籽毛油精炼后仅含有少量肉桂酸,压榨毛油传统精炼后压榨油茶籽油中测到苯甲酸、芦丁和肉桂酸等3种多酚的质量分数分别为4.7、1.58和0.22μg/g,压榨毛油适度精炼后的油茶籽油中测到了单宁酸、绿原酸、表儿茶素等9种多酚,其中单宁酸和绿原酸的质量分数最高,分别为4.57和3.26μg/g;适度精炼后油茶籽油氧化诱导时间从初始的8.56 h增加到11.66 h,增加了26.63%;压榨毛油传统精炼后油茶籽油氧化诱导时间从8.14 h增加到10.42 h,增加了21.83%。研究结果表明,压榨毛油适度精炼相比传统精炼工艺对于保留油茶籽油中多酚等成分有明显优势,所生产的茶油具有更强的氧化稳定性。研究结果为油茶籽油中营养成分的保留提供了途径,为油茶籽油加工工艺选择提供参考。 相似文献
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乙醇水溶液提取玉米胚芽油的工艺优化 总被引：1，自引：1，他引：0
为了解决水酶法提取玉米胚芽油生产成本高、提取时间长的缺点,该文采用乙醇水溶液作为提取剂提取玉米胚芽油。通过对粒径、料液比、温度、乙醇体积分数、p H值和时间等条件对油在油相、水相和渣相中分布的研究发现,物料粒径和乙醇体积分数对提高清油得率具有显著(P0.05)的影响,而提取时间对清油得率的影响最小(P0.05)。在单因素试验的基础上通过正交试验,得出乙醇水溶液提取玉米胚芽油的最佳工艺参数为:物料细粉4次(此时粒径为49.18μm)、料液比1∶7 g/m L、温度70℃、乙醇体积分数30%、p H值9.0、提取时间2 h。在该条件下,清油的得率为94.05%±0.32%,水相含油量为3.49%±0.77%,渣相含油量为2.55%±0.82%。分析乙醇水溶液提取的玉米胚芽毛油酸价、过氧化值和含水率等指标发现,该毛油的质量优于国标规定的玉米原油,并且和压榨一级成品油指标接近,只需要经过简单精炼就可以达到食用油要求。研究结果为乙醇水溶液工业化生产玉米胚芽油提供参考。 相似文献
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为高效利用牡丹籽油,以牡丹籽油的各项理化性质为指标,通过单因素试验分析不同浸提溶剂、浸提时间、料液比、浸提温度和粉碎粒度等因素对牡丹籽油提取率的影响,在此基础上利用响应面分析方法对牡丹籽油的提取工艺进行优化;同时对牡丹籽油进行精炼,测定牡丹籽精炼油的各项理化指标并进行主成分分析,以确定牡丹籽油的最佳精炼工艺。结果表明,牡丹籽油提取的最佳工艺条件为:有机溶剂石油醚、浸提温度57℃、浸提时间5 h、料液比1∶11、粉碎粒度40目。在精制过程中分别加入4%沸水、8%碱液和2%活性白土,得到的精炼油磷脂含量、过氧化值、碘值及酸值分别为8.37 mg·100g-1、2.48 meq·kg-1、160.85 g·100 g-1、0.37 mg NaOH·g-1,牡丹籽油过活性碳柱后其精炼得率达21.37%。本研究结果为牡丹籽油的工业化生产提供了更优的工艺路线。 相似文献
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用正己烷-乙醇-水三元双液相从亚麻籽提油脱氰苷 总被引：6，自引：0，他引：6
采用正己烷-乙醇-水三元双液相体系进行同时提取亚麻籽中油脂和脱除氰苷的研究，通过单因素试验和响应面分析进行优化，确定的优化提取条件为：料醇比为1∶3.4；料烷比为1∶5.4；提取时间为78.5 min；NaOH浓度为0.12%；温度为55℃；乙醇浓度为85%。结果表明：正己烷-乙醇-水双液相体系对亚麻籽具有很好的提油和脱氰苷的作用，在优化条件下亚麻籽油提取率达45.1%，亚麻氰苷脱除率96.8%。 相似文献
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双螺杆冷榨茶籽油的中试生产 总被引：1，自引：1，他引：0
为了提高油茶籽的综合利用价值,克服传统高温热榨和精炼导致茶籽油的一些营养成分和固有香味的损失,一种双螺杆冷榨茶籽油的生产工艺被开发。中试生产试验结果表明,当入榨油料含水率6.0%,仁中含壳率8.0%时,最大榨膛温度不超过60℃,饼中残油率为3.6%,所生产的冷榨茶籽油达到国标压榨成品油茶籽油一级标准。与传统的精炼茶籽油相比,冷榨茶籽油中维生素E质量分数大大高于精炼油(P0.05),是精炼油的2.6倍,不饱和脂肪酸和不皂化物的质量分数也明显高于精炼油(P0.05)。冷榨茶籽饼的粗蛋白、可溶性糖和淀粉的质量分数均高出浸出饼粕1倍左右,而粗纤维质量分数下降55.16%,茶皂素的质量分数也显著增加了1倍左右(P0.05)。经济可行性分析表明,一个日处理30 t油茶籽冷榨茶籽油生产车间的效益/费用比为1.28,投资回收期为0.78 a,社会经济效益显著,适合于中国油茶籽产区较大规模的生产应用。研究为油茶籽的高效加工与利用提供参考。 相似文献
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为将游离脂肪酸和蜡含量高的花椒籽毛油精炼为符合国家相关标准的食用油,该文通过溶剂萃取与常规碱炼结合脱酸,再用活性炭脱色。花椒籽油精炼试验结果表明：精炼油的得率73.84%,油品的酸值（以kOH计）＜0.5?mg/g）)达到了国家一级食用油的标准,保留了全部的α-亚麻酸,得到花椒籽毛油质量19.19%的游离脂肪酸和蜡,炼耗酸值比0.74,乙醇回收率91.15%。花椒籽油精炼优化工艺是：采用95%的乙醇与花椒籽毛油按2.5：1（V/W）的比例萃取2次花椒籽毛油,然后对萃取后的花椒籽油碱炼脱酸一次,再用活性炭脱色。 相似文献
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黑莓籽油的超临界萃取及脂肪酸成分分析 总被引：2，自引：2，他引：0
为了获得高品质保健油脂,采用超临界CO2萃取黑莓籽油,以气相色谱-质谱（GC-MS）对黑莓籽油脂肪酸成分进行分析。样品最佳粉碎粒度60目,超临界CO2萃取适宜工艺条件为：萃取压力20 MPa,分离罐压力10 MPa,萃取罐温度45℃,萃取时间30 min,萃取得率为(17.73±0.19)%。GC-MS检测结果显示黑莓籽油中含有丰富的不饱和脂肪酸,尤其是亚油酸、油酸、亚麻酸,质量分数分别为58.04%、11.76%、8.38%,占总脂肪酸的78.18%。研究结果为黑莓籽的综合开发加工利用提供了参考。 相似文献
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为了揭示茶叶籽贮藏时间对发酵法茶叶籽毛油产率与质量的影响,每2周从贮藏的茶叶籽中取样,利用茶叶籽油发酵法生产工艺进行茶叶籽毛油生产,并对工艺中各项剩余物的含油量及毛油的重要质量指标进行了测定,结果如下。室温条件下,茶叶籽贮藏47周后,毛油产率下降了23.5%、酸值及过氧化值分别升高了44.88%及69.4%,毛油色泽基本没有变化。滤渣、发酵沉淀的质量分别升高了20.27%及23.35%;淀粉、油渣质量分别降低了6.13%及3.64%。滤渣、发酵沉淀、淀粉及油渣含油率分别升高了15.63%、22.77%、206%及12.88%。发酵沉淀质量对毛油产率的影响是正向的,淀粉、油渣及滤渣质量对毛油产率的影响是负向的;发酵沉淀及滤渣含油率对毛油产率的影响是正向的,淀粉及油渣含油量对毛油产率的影响是负向的,影响大小的排序为:油渣淀粉滤渣发酵沉淀。综合分析表明,滤渣是通过滤渣质量的增加导致毛油产率随贮藏时间下降的,其下降作用的贡献占全部下降因素的79.28%。贮藏47周后的茶叶籽仁,利用发酵法生产工艺仍然具有毛油生产价值。该研究可为茶叶籽油合理生产提供理论支撑。 相似文献