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磨削加工方式的合理组合 总被引：2，自引：0，他引：2
根据磨削加工中所用砂光机砂削机构与木材工件作用方式和最终加工效果的不同,磨削加工可分为定厚磨削与定量磨削两种方式。如果根据被加工对象和加工要求的不同,磨削加工可分为基材尺寸精确校准、基材表面修整和装饰板表面修整三种形式。其中基材的尺寸精确校准加工需使... 相似文献
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5 宽带砂光机安全防护技术宽带砂光机发生工件反弹的主要原因有两种 :一是工件与进料带之间的附着力小于砂带磨削产生的反向磨削力 ,二是砂带磨削时发生了顺向切削形式。在现有的条件下 ,完全控制工件与进料带之间的摩擦系数几乎是不可能的 ,因为其中存在着许多不确定因素 ,如进料带的磨损、撕裂和表面污染等。保证宽带砂光机工件正常运行的安全措施之一 ,只能是采用砂带磨削方向与工件进料方向相反的逆向磨削形式 ,不允许使用顺向磨削。严禁在工件磨削加工过程中增加磨削用量 ,以避免顺向磨削现象的出现和工件反弹现象发生。防止工件反弹… 相似文献
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磨削加工是木质材料加工中非常重要的环节,直接影响产品加工精度和表面质量。目前关于木材磨削加工的理论研究不足,磨削工艺参数和动力配置不合理,导致磨削加工能耗较高。采用5因素5水平正交试验,考察了磨削深度(T_s)、砂带磨料粒度(G)、砂带速度(V)和进给速度(U) 4个磨削参数,以及磨削方向与木材纹理的夹角(λ)对砂带磨削杨木和红松时的空转功率(P_i)、有功功率(P_a)、磨削功率(P_s)、磨削力做功功率(Psf)及功率利用率(μ)的影响。采用BP(back propagation)神经网络系统建立木质材料砂带磨削Psf和μ的仿真模型,最后用功率利用率的直观分析法对磨削工艺参数进行优化。结果表明:磨削参数对Psf的影响顺序为U>T_s>V>G,且都为高度显著影响因素;对μ的影响顺序为T_s>G>V>U,T_s为高度显著影响因素,G和V为显著影响因素。最佳功率利用率(高磨削效率)的磨削方案为:磨削深度0.1 mm,砂带速度10.74 m/s,进给速度5.16 m/min,磨料粒度60目,杨木横纹磨削,红松斜纹磨削。平均功率利用率45%,最大功率利用率78%,最小功率利用率21%。 相似文献
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被磨削工件进给力分析与安全防护措施（一） 总被引：1，自引：0，他引：1
1 宽带砂光机的结构特点定厚磨削方式在生产工艺中主要是对人造板和实木板件进行精确的厚度尺寸校准加工。此时不追求每次和某个局部磨削量的大小,只注重在工作台与砂架之间工件可以顺利地通过,并完成磨削加工。在磨削长度方向上,必须保持工作台与砂架间的距离相等,以获得精确一致的板材厚度尺寸。如人造板生产工艺中的后处理工段,对人造板成品板材板面和厚度尺寸的精加工。在这类宽带砂光机中,依据砂光辊的硬度和砂架不同的布置、组合方式,各种不同的结构形式具有不同的适用范围。定量磨削方式由于所用的压垫结构形式不同,其适用范围以及… 相似文献
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在我国木材加工领域,数控超高压水射流技术的应用尚处于起步阶段,多用于珍贵木材的切割。为优化水切割在木材加工领域中的应用,笔者将中密度纤维板和意杨实木作为试验材料,采用正交试验法,以调砂速度、气干密度、水切割压力、进给速度、靶距工艺参数作为对其加工表面粗糙度的影响因素。利用数控工作系统设计CAD图案后进行的水切割试验,并通过对试件表面粗糙度的测量和相关计算,得到各工艺参数影响显著度程度及其最优方案。该研究对花式木地板及其木刻、木结构室内装饰板、红木家具等木制工艺品的加工领域提供工艺参数优选,具有较高的应用价值和现实意义。 相似文献
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为优化木竹材超高压水射流切割加工工艺参数,以红橡木和竹地板为对象,采用正交试验法,研究磨料流速、切割压力、进给速度、靶距对水射流加工试件表面粗糙度的影响,探索优化工艺参数。利用扫描探针式三维表面形貌测定法测量试件切割面的表面粗糙度值,分析三维表面形貌图。结果表明:红橡木磨料射流的试验影响因素排序为CADB;竹地板磨料射流的试验影响因素排序为BCAD。红橡木和竹地板优化工艺参数为:进给速度为250 mm/s,磨料流速为35 kg/h,靶距3 mm,切割压力为310 MPa。在此加工工艺条件下切割材料表面粗糙度相对较小,加工所得材料品质较好。 相似文献
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【目的】以实验为基础,研究实木地板榫槽铣削加工中切削参数对切削力的影响,为不同切削工艺下加工参数的优化以及设置提供参考依据,达到提高加工质量、延长刀具寿命并用以指导生产的目的。【方法】以山毛榉材地板为试验材料,运用木材切削机理对切削速度、进给速度及切削宽度3个参数进行单因素试验,并采集切削过程中随着切削参数变化产生的切削力值,揭示在顺铣和逆铣方式下不同切削参数对实木地板榫槽铣削力的影响规律。【结果】在不同铣削方式下,随着切削速度的增大,XYZ方向的切削力总体呈降低趋势;随着进给速度和切削宽度的增大呈现升高的趋势,顺铣加工时XYZ 3个方向的铣削力变化相比逆铣加工的波动趋势小,稳定性要好。通过对铣削力回归模型进行方差分析,可知R2(Fdown)=0.9490,R2(Fup)=0.8516,均接近1,回归效果显著,验证了铣削力模型的合理性。【结论】通过对比相同切削参数在不同工艺条件下产生的切削力变化,可知顺铣加工稳定性高于逆铣加工。 相似文献
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基于提高超高压水射流切割机床加工木材和木质复合材料质量需要,依据动力学实验原理,以杉木为试件,采用动压力测试方法分别对杉木工件在自由状态下切割受力情况和对不同规格的杉木工件在自由状态与夹紧状态下的切割表面粗糙度进行了对比试验研究,并以此设计了与SQ-WJG40型高压水射流切割机床相配套的四气缸联动气压夹紧装置. 相似文献
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一、导言 在工业性木材加工中,钻孔是除了铣削、锯切和砂光之外最重要的加工工艺.虽然有相当多的科研项目进行提高钻孔工效的研究,但这方面仍旧有较大的开发空间.现在,工业性木材加工(如:家具、窗户、门的生产)所用行进加工式和固定加工式机器的最高进给速度已达150 m/min,因此其工件流通量很大.钻孔工序可能对行进加工式机器产生不利影响,常限制其工件流通量和生产率,因钻孔时工件必须停住,以便可以用较低的进给速度进行钻孔.应当指出,通过改善传统的钻孔装置并不能明显地提高机器的生产率,因为在钻头每转进给量相同情况下提高钻轴转速虽然可较明显地缩短工艺时间,但传统机器钻头轴向加速度太小,影响其生产率.另外,高转速使刀具磨损增大. 相似文献
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以大果紫檀为例,对其超高压纯水射流和磨料射流切割加工工艺进行参数优化。采用正交试验法,考虑切割压力、靶距、进给速度等因素对试件表面粗糙度的影响;通过显微分析,选择纯水射流和磨料射流的最优方案。主要结论表明:各因素影响大小依次为水射流压力,进给速度和靶距;纯水射流冲蚀能力低,试件表面主要受射流反弹影响,使整体粗糙度偏大;水射流动能越大,试件上表面撕裂现象严重,底部易产生加工波纹,影响试件表面整体粗糙度;磨料水射流主要表现为波纹多,易降低试件表面完整性。欲提高大果紫檀加工品质,需通过改善工艺增加加工光滑区范围。上述有助于为超高压水射流技术更好地应用于珍贵木材加工提供参考。 相似文献
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木材磨削加工方式的合理选用 总被引：2，自引：0，他引：2
木材加工工艺中 ,磨削加工 (又称砂光 )的功能和作用一是进行精确的几何尺寸校准加工 ,使基材厚度误差减小到最小限度 ;二是对木制品表面进行修整加工 ,以获得平整光洁的装饰面和最佳的装饰效果。前者一般采用定厚磨削加工方式 ,后者采用定量磨削加工方式。根据被加工对象和加工工艺的最终质量要求不同 ,磨削加工又分为 :基材尺寸精确校准、基材表面修整和装饰表面修整三种形式。其中基材尺寸精确校准加工要使用硬接触辊式强力定厚磨削加工方式 ;表面修整加工需使用整体压垫式的定量磨削加工方式 ;在有特殊要求的表面修整加工时 ,如对存在厚… 相似文献
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以榆木、杨木和松木为试验材料,采用不同的测试模式、木材切面、放大倍数和切削加工方式对切削表面粗糙度进行测定评价,比较分析上述因素的影响。结果表明:测定模式对于粗糙度值有一定影响;同一树种、同一切面时,磨削表面粗糙度明显低于锯切和旋切,表面粗糙度值为锯切>旋切>磨削;榆木磨削加工中,显微构造明显部位的三切面粗糙度值为径切面>弦切面>横切面;放大倍数与木材显微构造有关,对表面粗糙度值有影响。基于试验结果提出,木材切削表面粗糙度测定评价宜采用先选定被测试件的评价部位,再确定满足精度等级的测试模式的两步法进行。 相似文献
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针对涂层木工刀具的磨损特性,通过涂层硬质合金刀具车削交趾黄檀试验,借助扫描电子显微镜及能谱仪对刀具的磨损表面进行观察分析,以研究在车削加工交趾黄檀工件时不同加工参数对涂层硬质合金刀具的磨损影响。根据试验结果可得:随着每层切削速度的增大,刀具的后刀面磨损量亦随之增加;然而随着切削路程的增大,不同的外层切削进给速度和成型切削进给速度对刀具后刀面磨损量的影响逐渐减小。在相同的加工参数条件下,随着切削路程的增加,刀具的涂层剥落先后顺序为Ti N-Al2O3-Ti C,直至涂层完全剥落,露出基体,最终涂层失效。在刀具涂层失效过程中,涂层常伴有片状脱落现象。在涂层完全失效后,刀具基体与工件主要产生氧化磨损和粘结磨损。因此,在车削加工木制工艺品时,选择合理角度结构的刀具,设定合理的加工参数,不仅可以提高加工效率,还可以提高刀具使用寿命。 相似文献
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为解决传统热磨法加工微米薄木片及木纤维中高能耗、工序复杂、加工成本高的缺点,现改变加工方法,采用顺纹纵向刨切木材的方式,研发了数控微米刨切试验台。试验台主要由机架、纵向进给机构总成、工件夹具、控制面板、刨切机构总成、升降机构总成和限位机构组成,可对宽度为50 mm,长度为300～600 mm,高度为20～90 mm的木材工件进行纵向进给、切削量进给和刨切作业。笔者对试验台整机以及各机构进行设计,并通过ANSYSY对刀具进行强度校核。通过试验,确定刨切机构切削角δ取45°,刀刃伸出量h取0.05 mm,刀门宽度d取0.2 mm,刨得的木片平均厚度为18.7μm,最薄为15μm。最后通过显微镜观察发现经过刨切后的刀刃部分出现磨损,可通过表面改性提高刀具的耐磨性。 相似文献