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一、脱粒机的正确使用 1.脱粒机的安装检查 (1)使用前要检查脱粒装置各元件是否磨损,如磨损严重,应及时更换。 (2)检查滚筒间隙调节机构有无锈蚀,调节部分转动是否灵活;检查滚筒传动皮带轮的紧固情况和滚筒轴承有无损坏。 (3)若为纹杆式脱粒装置,还应检查凹板的磨损情况,如磨损严重,可将凹板调转使用。 (4)由于滚筒是高速旋转的工作部件,因此,脱粒滚筒在更换零件后,必须将滚筒放在简易平衡台架上进行静平衡试验。 相似文献
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１．脱粒机的安装 （１）使用前要检查脱粒装置各元件是否磨损,如磨损严重,应及时更换。纹杆式脱粒装置的凹板如磨损严重,可将凹板调头歙使用。 （２）检查滚筒间隙调节机构有无锈蚀;、调节部分转动是否灵活。同时检查滚筒传动皮带轮的紧固情况和滚筒轴承有无损坏。脱粒滚筒在更换零件后,必须将滚筒放在简易平衡台架上,按照要求、进行静平衡试验。 （３）检查分离装置 如键式逐稿器各键的间距要一致．曲柄铀完好,轴瓦运转灵活等 （４）检查清选装置 如风扇叶片及外壳无破损、筛架、筛片、景吊架等无损坏。 （５）检查各输送装置使… 相似文献
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脱粒机在工作中,常见的故障原因及排除方法如下: 1.脱粒不净。①滚筒转速太低,应适当提高滚筒转速;②脱粒间隙过大,应适当调小脱粒间隙;③凹板横格板如纹杆磨损严重,应调换凹板前后方向,更换纹杆;④喂入量过大,应减少喂入量;⑤谷物太湿,应晒干后再脱粒。 相似文献
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1.脱不净 (1)脱粒机的脱粒滚筒转速过低。解决的方法是提高脱粒滚筒的转速,减少三角皮带的打滑率和动力机的转速,更换皮带轮。 (2)脱粒滚筒与凹板间隙过大。排除的方法是调小脱粒间隙,校直或更换弯曲变形的纹杆和凹板,使滚筒与凹板间的间隙变小。 (3)滚筒和凹板齿条严重磨损,弓齿磨损或损坏造成脱粒能力下降。排除的方法是更换新件。 (4)喂入量过大,负荷过重,致使转速下降,脱粒能力不足而脱粒不净。解决的方法是要保持喂入 相似文献
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一、脱粒不净原因:喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间有脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:1.减少喂入量,均匀喂入。2.正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。3. 相似文献
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低损伤组合式玉米脱粒分离装置设计与试验 总被引：3，自引：0，他引：3
针对现有籽粒直收型玉米收获机脱粒分离装置在收获高含水率玉米时存在籽粒破碎率高、脱净率低、籽粒夹带损失大、玉米苞叶易堵塞凹板的问题,设计了一种低损伤圆头钉齿与分段组合式圆管型脱粒凹板相配合的脱粒分离装置。分析了脱粒元件与果穗、果穗与凹板之间的接触模型,确定了玉米脱粒装置最优脱粒元件的结构参数、最佳的凹板组合形式。以籽粒破碎率和未脱净率为试验指标,以脱粒元件排布方式和不同凹板组合形式为试验因素,进行了台架试验,确定了较优组合为:圆头钉齿等高排布且最优球头半径为12. 5 mm,凹板最佳组合形式为圆管右向+直圆管(前疏后密型),并与常规梯形杆齿和栅格式凹板组成的脱粒分离装置进行了田间对比试验。试验结果表明:籽粒破碎率由13. 73%降低至8. 64%,未脱净率由0. 6%降低至0. 2%;未出现玉米苞叶堵塞凹板问题。 相似文献
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水稻不同脱粒装置脱粒性能的对比试验研究 总被引：1，自引：0，他引：1
为了提高水稻联合收获机的工作效率,降低功耗,减轻清选负荷,自行研制了板齿和杆齿作为水稻脱粒的主要元件,分别与栅格凹板组成不同的脱粒分离装置,并对这两种脱粒分离装置进行了脱粒对比台架试验.试验结果表明,杆齿-栅格凹板脱粒分离装置在脱粒水稻时对茎秆的破碎程度轻、功耗低、脱出混合物中轻杂物含量少,能够有效地减轻清选负荷. 相似文献
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半喂入联合收割机活动栅格凹板装置设计与试验 总被引：1，自引：0，他引：1
针对半喂入联合收割机收割高产水稻时容易发生脱粒滚筒堵塞影响作业效率等问题,设计可沿脱粒滚筒圆弧方向循环运转的活动栅格凹板脱粒分离装置,并对脱粒滚筒、活动栅格凹板和夹持喂入链三个工作部件的结构参数和工作参数进行分析,建立活动栅格凹板脱粒装置基本运动数学模型。在自行研制的活动栅格凹板脱分装置试验台上进行L9(34)正交试验,结果表明:动态的栅格凹板可有效防止脱粒滚筒堵塞;活动的栅格凹板对脱出的籽粒能起到一定的均布作用;最佳因素水平组合为脱粒滚筒转速550r/min,活动栅格凹板线速度1.0m/s,夹持喂入链速度1.0m/s,对应的损失率、含杂率和破碎率分别为2.29%、0.65%和0.34%。经法定机构检测,各项性能指标符合国家标准规定。本研究可为高产水稻半喂入联合收割机活动栅格凹板脱粒分离装置设计提供理论依据。 相似文献
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1 脱粒机械产品介绍脱粒机械是能将农作物籽粒与茎秆分离的作业机械,属收获后处理机械,主要用于水稻、小麦、玉米、大豆等农作物的脱粒作业。脱粒机械主耍由脱粒装置、分离装置、清粮装置（简易型脱粒机无）三大部分组成,谷物经脱粒机的喂入口进入由脱粒滚筒和凹板组成的脱粒间隙进行打击和搓擦后,短脱出物通过栅格状凹板进入由清选筛和风机组成的清粮装置进行清选; 相似文献
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将逐稿器的分离率计算公式应用于切流式谷物脱粒装置凹板的分离率计算时,将产生较大的误差。本文提出了一种新的脱粒装置凹板分离率的数学模型,并将其与原模型及实验数据进行了分析比较。结果说明,新模型较原模型有了较大的改进,并与实验数据吻合得较好。利用本模型可以得到喂入轮的脱粒率对脱粒装置凹板的脱粒率及分离率的影响。另外,作者还对提高凹板的分离能力作了实验研究。 相似文献
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为减少玉米脱粒装置造成的籽粒破损,研发适用于高含水率玉米脱粒装置,以先玉335品种玉米为脱粒对象,进行了脱粒元件的仿形、刚柔耦合作用设计,以及凹板的栅格板仿形设计与制作。通过简易脱粒装置对仿生脱粒元件脱粒原理进行了分析与试验验证,并与现有短纹杆式脱粒元件的脱粒性能进行了对比。试验结果表明:当玉米籽粒含水率在25%~33%范围内、采用相同凹板时,两种脱粒元件造成的玉米破损率均随籽粒含水率的升高而增大,且纹杆式脱粒元件的玉米破损率明显高于仿生脱粒元件的破损率;凹板栅格板采用仿形结构的玉米脱粒破损率小于栅格板斜面为45°结构的破损率。本研究为高含水率玉米脱粒装置的设计开发提供了理论依据。 相似文献
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1使用前检查(1)检查切割装置技术状态。淤各刀片的完好情况及铆接质量。于整列密接和对中3种调整是否合格。盂压刃器间隙大小。检查时应将割刀与驱动装置脱开,如用一只手能轻快的拉动割刀,证明安装调整基本正确。(2)检查脱粒滚筒和凹板安装正确性。淤纹杆(及钉齿)、凹板和滚筒总成 相似文献
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针对半喂入联合收获机在收割高产水稻时容易发生脱粒滚筒堵塞、影响作业效率等问题,设计了可沿脱粒滚筒圆弧方向循环运转的回转式栅格凹板脱粒分离装置。对被脱物质点进行了受力分析,建立了回转式凹板的动力学微分方程;在自行设计的回转式栅格凹板脱分装置试验台上进行了二次旋转组合试验,建立了脱粒滚筒转速x_1、回转栅格凹板线速度x_2、夹持喂入链速度x_3等对损失率y_1、破碎率y_2、含杂率y_3和脱粒功耗y4等工作性能指标的回归分析模型,并进行了多目标优化计算。结果表明:动态的回转栅格凹板可有效防止脱粒滚筒堵塞;最佳工作参数组合为x_1=550 r/min,x_2=1m/s,x3_=1.2m/s,对应y_1=2.14%、y_2=0.20%、y_3=0.60%。田间对比试验表明:具有回转式栅格凹板脱分装置的试验机收获高产稻时可全幅快速顺畅作业,工作效率比固定式栅格凹板的对比机提高30%以上。经法定机构检测,各项性能指标符合国家标准规定。 相似文献
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一、脱粒不净 故障原因:滚筒转速低;凹板间隙大;纹杆磨损严重;喂入量过大;凹板变形;小麦湿度大。 排除方法:张紧皮带轮,或更换皮带轮适当提高滚筒转速,但不得超速;将凹板间隙调整适当;更换纹杆;减少喂入量;修复凹板;翻晒小麦使含水率在18％以下。 相似文献
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联合收获机脱粒滚筒凹板间隙调节装置设计与试验 总被引：4，自引：0，他引：4
为解决联合收获机在田间作业时因喂入量波动而导致作业性能下降及脱粒滚筒堵塞等问题,用凹板筛后侧油缸油压力表征脱粒滚筒负荷,设计了由凹板间隙调节系统和凹板筛后侧油压力采集系统组成的脱粒滚筒负荷监测和凹板间隙调节装置。田间试验中,采用油压传感器测量凹板筛后侧油压力,并通过STM32单片机对测得的油压信号进行采集并保存,分别分析了喂入量和凹板间隙对油压力以及脱粒分离性能的影响。结果表明,凹板筛后侧油缸油压力和脱粒分离损失率随喂入量增大而增大,喂入量从3.4 kg/s增大到6.0 kg/s时,凹板筛后侧油缸油压力从732 N增加到1 114 N,脱粒分离总损失率由0.54%增加到1.08%。在额定喂入量为6.0 kg/s条件下,凹板筛后侧左右两个油缸的油压波动范围为450~660 N,且两侧油缸压力一致。另外,凹板筛后侧油缸油压力随凹板间隙增大而减小,脱粒分离总损失率随着凹板间隙的增大而增大,凹板间隙从35 mm增大到45 mm时,凹板筛后侧油缸油压力从1 114 N降到758 N,脱粒分离总损失率由1.08%增加到1.31%。在喂入量为6.0 kg/s、凹板间隙为35 mm时,脱粒分离总损失率仅为1.08%,整机性能最佳,此时凹板筛后侧油缸油压力的变化范围为900~1 320 N。 相似文献
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正(1)脱粒不干净。主要原因:谷物太潮湿;喂入量过大或喂入不均匀;滚筒转速过低;纹杆和凹板之间的间隙过大。排除方法:等谷物干些再脱粒;减少喂入量或均匀喂入;适当提高滚筒转速,如果皮带打滑,则调整动力机皮带轮与脱粒机皮带轮的配合,将皮带张紧;调整纹杆和凹板之间的间隙,对磨损严重的零件进行更换。 相似文献
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《农机化研究》2021,43(8)
为了解决纵轴流脱粒装置在作物喂入量较大时易出现分离不彻底、破碎率高、损失率高及脱粒功耗大等问题,设计了一种联合收获机360°脱粒分离装置。该装置主要由脱粒滚筒、上部凹板筛、下部凹板筛、回流板及凹板筛间隙调节装置等构成。通过高速摄影试验,分析了装置不同区域的脱粒、分离过程。通过作业效果对比试验,证明360°脱粒分离装置能有效降低籽粒破碎率和损失率。为了解360°分离装置不同区域的分离性能,进行了不同区域分离性能对比试验。为了解上半部分凹板筛分离性能与作业参数的关系,以滚筒转速、导流板角度及凹板筛间隙为影响因素,以顶部凹板筛分离脱出物重量为试验指标,进行了单因素试验。结果表明:在0°～180°范围内分离出的脱出物质量明显高于181°～360°范围;在0°～180°范围内, 121°～180°范围分离出的脱出物最多;在181°～360°分离范围内,301°～360°范围分离出的脱出物最多。上半部分凹板筛分离性能随着滚筒转速的升高而升高,随着导流板角度的增大而增强,随着凹板筛间隙的增加而降低。研究结果可为改进纵轴流脱粒分离装置结构和参数优化提供参考和依据。 相似文献
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1.脱粒不干净 脱粒不干净的主要原因:谷物太潮湿;喂入量过大或喂入不均匀;滚筒转速过低;纹杆和凹板之间的间隙过大。 排除的方法:等谷物晒干再脱粒;减少喂入量或均匀喂入;适当提高滚筒转速,如果胶带在带轮上打滑,应调整动力机带轮与脱粒机带轮的配合,将胶带张紧;调整纹杆和凹板之间的间隙,对磨损 相似文献
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半喂入联合收获机回转式栅格凹板脱分装置设计与试验 总被引：2，自引：0，他引：2
针对半喂入联合收获机在收获高产水稻时容易发生脱粒滚筒堵塞、影响作业效率等问题,设计了可沿脱粒滚筒圆弧方向循环运转的回转式栅格凹板脱粒分离装置。对被脱物质点进行了受力分析,建立了回转式凹板的动力学微分方程;在自行设计的回转式栅格凹板脱分装置试验台上进行了二次旋转组合试验,建立了脱粒滚筒转速x1、回转栅格凹板线速度x2、夹持喂入链速度x3对损失率y1、破碎率y2、含杂率y3和脱分选功耗y4等工作性能指标的回归分析模型,并进行了多目标优化计算。结果表明:动态的回转栅格凹板可有效防止脱粒滚筒堵塞;最佳工作参数组合为x1=550 r/min,x2=1 m/s,x3=1.2 m/s,对应y1=2.14%、y2=0.2%、y3=0.6%。田间对比试验表明:具有回转式栅格凹板脱分装置的试验机收获高产稻时可全幅快速顺畅作业,工作效率比固定式栅格凹板的对比机提高30%以上。经法定机构检测,各项性能指标符合国家标准规定。 相似文献
20.
脱粒不净原因：喂人量过大或喂人不均匀；纹杆与凹板之间有脱粒间隙过大；滚筒转速过低；谷物太潮湿。调修方法：1．减少喂人量，均匀喂人。2．正确调整好脱粒间隙，磨损严重的零件应及时更换。3．动力机的皮带轮与脱粒机的皮带轮配合要合理，如皮带轮打滑丢转，应调整张紧轮，把皮带张紧。4．秸秆过湿的谷物要适当通风、晾晒后再脱粒。 相似文献