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刘兴宇 《农业装备与车辆工程》2022,60(1):134-137
以爬壁机器人的运动过程为研究对象,对运动过程做了模拟仿真.首先对爬壁机器人进行分析,根据壁虎爬行的运动原理和吸附方式,对爬壁机器人进行总体方案设计,确定爬壁机器人的组成部分.该爬壁机器人主要有3个部分的结构设计:主体结构、腿部结构以及吸附结构;其次,通过SolidWorks软件对爬壁机器人各零部件具体结构进行三维建模,... 相似文献
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在对一些回转体薄壁类零件加工时,需要以内孔为基准进行定位,然后加工其它部位的孔和面,由于零件壁薄,所以在加工中很易产生变形.动力驱动内涨芯轴夹具对于回转类壁厚薄的零件能减少装夹时间3以上,提高加工效率一倍以上,对减少装夹变形提高加工精度有很好的作用,具有推广应用价值. 相似文献
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用于远洋渔船外板除锈的爬壁机器人在进行壁面作业时需要翻越焊缝,采用充气轮的爬壁机器人在翻越焊缝后会出现轮胎压缩量的减小,导致磁铁气隙增大、磁铁吸附力减小,从而削弱爬壁机器人的负载能力,降低了壁面行走可靠性,为此对爬壁机器人翻越焊缝的动力学过程进行研究。首先,将驱动轮轮胎简化为弹簧阻尼器,建立爬壁机器人翻越焊缝过程的动力学模型,并将驱动轮的翻越焊缝过程划分为不同的阶段;其次,利用数值方法求解该动力学模型,分析不同胎压下驱动轮翻越焊缝过程中爬壁机器人的运动状态;最后,进行了爬壁机器人翻越焊缝过程试验,结果表明,机器人翻越焊缝过程的试验结果与数值仿真结果基本一致,验证了本文所建动力学模型的正确性与合理性。 相似文献
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爬壁机器人在科学探测、高楼救援、高空侦察、幕墙清洗等危险性工作中应用非常广泛,但面临着很多技术性的难题,如壁虎脚吸盘自动吸附和自动解除吸附的问题、履带式吸盘机器人无法小半径转弯的难题、机器人在前进过程中车身前端后仰的问题、机器人在前进过程中车身侧滑的问题、机器人溜车的问题、机器人爬壁时越障和越沟槽的问题等。本文重点从结构设计着手研究爬壁机器人小半径转弯问题。 相似文献
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细长杆是机械加工中较为常见的零件。该类零件其加工难点在于加工变形大,很难保证零件的加工精度。本文以空心细长活塞杆件为例,充分分析零件结构、工艺特点,分析零件产生各种缺陷的原因、掌握加工难点。最后通过合理选择切削参数、刀具几何参数、走刀方式与装夹方式等途径,探索出行之有效的细长杆类零件加工方法。 相似文献
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薄壁零件是常见的零件种类,此类零件虽然结构不复杂,但是壁厚较薄,容易受到数控加工中的切削力、切削热或其他外力的影响而变形,对加工精度造成不利影响,导致零件发生变形、破损等问题,加工时要注意精度影响因素。文章对数控车工加工工艺进行分析,了解其精度影响因素,并提出相关策略。 相似文献
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文章通过分析传统切削机器人,针对它们所存在的问题和不足,在分析现有工业机器人刚性差、精度低的基础上,设计出一种新型的切削加工机器人。采用模块化的设计技术,设计了五种基本功能模块,根据加工对象的要求可快速地组合成多种不同的结构型式。研究该切削加工机器人的运动功能分析,使切削加工机器人不仅具有机器人一样灵活的柔性,而且具有金属切削机床一样的刚性,特别适合于空间自由曲面的加工与测量等。 相似文献
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随着我国工业的快速发展,它对先进制造技术的需求也愈加强烈.文章以机电一体化数控技术为代表,多轴数控机器人结合数字测量为例,阐述了切削型工业机器人对复杂零件加工的完整流程,来证明机电一体化数控技术在机械制造中的新发展和优势. 相似文献
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针对轴类零件的精加工,设计出不停车切削夹具。经实践证明,不停车切削夹具不但制造简单,而且在车削批量零件时,可以大大提高生产效率,加工质量也得到了保证。 相似文献
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数控铣床加工是利用数控技术控制铣床进行精密切削加工的过程,与传统手动铣床加工相比,数控铣床加工具有高效率、高精度、高重复性、低劳动强度等优点。首先,介绍了多面零件的概念和分类,讨论了数控铣床加工多面零件的一般方法,包括工件装夹、刀具选择、切削参数确定等。其次,阐述了数控编程的基本原理和编程方法,包括手动编程和CAM软件自动生成程序的方式。最后,分析了数控铣床加工多面零件中可能遇到的问题和解决方法,包括刀具干涉、加工误差等。研究结果旨在为相关学者提供数控铣床加工多面零件的基本原理和方法。 相似文献
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【目的】农业机械化作业中,轮盘零件常用于辅助机构实现行走功能。笔者以亚克力为材质,设计了一种轻量化行走结构,每个结构均由两个相同轮盘零件通过反向螺纹联接为一组,在作业机械设备前、后各装两组形成设备行走系统。【方法】从机床选用、装夹设计、刀具使用、毛坯确定等方面对轮盘零件进行了工艺分析,编制了该零件的数控加工工序卡,研究了基于NX平台的零件数控加工编程策略应用,围绕该零件轴向阶梯孔、通孔、环形槽、径向沉孔以及螺纹等特征,综合采用了平面铣、定心钻、固定轮廓铣、可变轮廓铣、螺纹铣等加工策略进行编程,对不同特征所涉及不同策略使用的切削参数(切削模式、边界、深度范围、切削层、余量等)、非切削参数(进刀、退刀等)、加工部位、刀轴、刀具及驱动要素等作了优化设置,最后通过在德马吉DMU50五轴加工中心开展实物加工以进一步验证该零件数控加工工艺的正确性。【结果】经过检测,零件的各项精度均满足要求,整体结果良好。【结论】通过针对性实践,不仅提升了数控技术综合能力水平,也深化了质量意识和效率意识,同时为亚克力材质零件的数控加工提供了借鉴依据,有一定积极意义。 相似文献
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针对机器人的装配结构比较复杂、零件较多的情况,文章综合考虑了机器人装配工艺系统可靠度的主要因素,针对机器人的装配工艺系统对应的零件配位公差,综合运用机器人零部件结构优化设计方法,针对机器人的装配工艺系统的定位稳定性,对机器人的加工工艺进行最优化设计,全方位建立机器人装配工艺系统可靠性优化设计模型,得到装配系统优化设计结果,降低了机器人装配系统4%的设计成本,对机器人的装配系统的控制具有较大的工程指导意义。 相似文献