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数控机床误差动态综合补偿已列入国家科技重大专项"高档数控机床与基础制造装备"表明我国政府对数控机床误差动态综合补偿技术的高度重视。文章主要从几何误差、热误差、切削力误差三个方面研究数控机床误差补偿技术,进一步提高数控机床加工精度,提高我国的机床及制造装备技术水平,增大国产机床在市场中的份额 相似文献
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随着我们国家国民经济的不断增长,社会生产制造对数控机床的需求不断增强,在这个过程中数控机床的各项技术也得到了不断提升,为经济发展和人们生活水平提升做出了巨大的贡献,通过对误差预防和误差补偿法这两种针对数控机床中的误差补偿关键技术展开的详细的分析和研究,对于我国数控机床的应用技术能有所帮助。 相似文献
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随着科学技术水平的提高,数控机床的系统应用要求也在提高,通过误差补偿技术的科学应用,能提高数控机床加工的整体精度。本文主要对数控机床误差的测量以及建模加以阐述,然后对数控机床网络群控实时补偿系统工作的流程以及补偿实验进行探究,希望能在此次的理论研究下,对数控机床的补偿系统的应用发挥起到促进作用。 相似文献
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为了进一步提高数控机床多体运动学误差模型的精度,提出了基于张量理论的机床误差补偿模型。首先面向数控系统列表插值补偿方式,提出了应用张量理论设定基础阶、扩展阶和误差阶来建立机床误差张量模型。然后,提出了采用设定机床信息、建立张量模型及设定检测参数3个流程实施误差补偿,并通过多元回归分析提出了采用4阶多项式拟合机床空间误差。最后,以某重型车铣复合机床实验为例,提出了分轴步进对角线法下的张量误差模型,采用球杆仪进行了圆度误差检测实验,结果表明该方法能够有效地提高机床精度,比多体运动学误差模型的补偿效果更优。 相似文献
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随着近年来科学技术的不断进步与发展,机械化设备对零部件要求越来越高,仅仅是依靠优化生产环境、强化数控机床刚度和提高装配精度等方法,已经无法满足企业对零部件精度的要求。几何误差补偿技术不需要对机床进行改造,就能大幅度地提高机床生产零部件的精度,近年来成为提高加工机床制作精度的主流方法。为此,根据几何误差相邻体间位置关系和误差分析方法,设计研究了一种加工模型误差软件测量和补偿系统。该系统能够准确对机床定位和方向间隙误差进行补偿,大大提高农机零部件加工机床的定位与运动精度,可大幅度提高加工质量。 相似文献
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数控机床几何误差相关性分析方法研究 总被引：1，自引：0，他引：1
为提高数控机床的精度,降低装配、制造过程产生的几何误差的影响,基于多体系统理论建立几何误差模型,在误差相关性分析的基础上,提出了一种辨识关键性几何误差元素的方法。首先,基于多体系统理论及齐次坐标变换方法建立了三轴数控机床几何误差模型,构建了几何误差元素相关性分析模型。其次,采用拉丁超立方抽样方法在整个参数空间内抽样,有效避免了单因素分析的缺陷。最后,通过计算拉丁立方抽样确定的误差元素引起的空间几何误差,进行相关性分析并辨识影响机床精度的关键几何误差元素。误差补偿后的圆测试对比结果表明,该方法可判别影响数控机床空间精度的重要误差元素,并能够定量辨识误差元素对几何误差向量的作用效果,可为机床误差补偿及精度分配提供重要的理论参考。 相似文献
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文章对数控机床几何误差产生的原因作了比较详细的分析,将系统误差的补偿方法进行了归纳,并在此基础上阐述了各类误差补偿方法的应用场合,为进一步实现机床精度的软升级打下基础。 相似文献
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数控机床是在工业生产中经常使用的生产设备,对于工业生产有着直接的影响。在数控机床的使用过程中经常会出现误差,尤其是热误差,对最后的生产结果会产生一定的影响,因此有必要运用实时补偿系统技术将数控机床中的热误差降低。 相似文献
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要提高制造业的竞争力,就必须提高我国制造业的技术发展,满足当代社会对制造业更高的制造精度、更高的产品质量以及更加智能的操作要求和发展方向.数控机床误差补偿技术是提高制造业数控机床加工精度的重要手段,减少在生产过程中的误差产生,增加了生产效益,提高我国制造业的行业竞争能力. 相似文献
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为了正确识别和判定机床关键几何误差元素对机床精度设计的影响,提出一种基于指数积（Product of exponential, POE）旋量理论和拓展傅里叶幅度检验 (Extended Fourier amplitude sensitivity test, EFAST)的机床关键几何误差元素识别方法。首先,基于POE旋量理论建立机床几何误差模型,得到机床几何误差元素与机床空间误差之间的关联函数;其次,采用EFAST全局敏感性分析方法分析和量化误差敏感性,识别关键几何误差元素和强耦合几何误差元素;最后,在具有开放式数控系统Carver800T型三轴立式加工中心上进行基于全局敏感性分析的误差补偿试验,在制定补偿策略时,利用建立的方差和敏感度系数之间的定量关系来补偿机床几何误差的随机特性。结果表明,误差补偿后机床精度得到明显提高,沿X轴、Y轴和Z轴方向的平均补偿率分别达到60%、66%和74%,验证了本文方法的可行性、准确性和有效性。 相似文献
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针对数控机床热误差建模具有小样本、数据离散的特点,提出一种综合灰色预测和最小二乘支持向量机的热误差在线组合建模方法。根据机床温度和热误差的实验数据,分别建立热误差的灰色模型和最小二乘支持向量机模型,并通过加权系数将两者进行组合。以提高热误差的实测值和组合模型预测值之间的灰色综合关联度为目标,对模型的加权系数进行优化。在一台高架桥式龙门加工中心上进行建模实验,结果表明数控机床热误差最优权系数组合建模方法精度高、泛化能力强,优于灰色预测、最小二乘支持向量机和多元线性回归3种建模方法。利用该方法构建的预测模型进行机床热误差在线补偿,可有效减小热误差对机床加工精度的影响。 相似文献
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针对数控加工中心中存在影响加工精度的几何误差问题,进行了空间几何误差场建模分析并设计了一种通用的空间误差场仿真分析软件。首先,基于多体系统理论对几何误差元素进行了分析,根据加工中心拓扑结构建立了空间误差场模型,模型与加工中心的工件链和刀具链中的运动轴类型和位置密切相关。为了方便分析不同类型加工中心的误差场,基于Visual Studio平台设计了三轴数控加工中心通用的空间误差场仿真软件,可实现加工中心误差场的可视化,同时可针对工件的加工代码生成补偿后加工代码,有利于加工中心的结构设计和后续误差补偿。最后将误差场仿真软件应用到Carver800T型立式加工中心。结合测量得到的误差项数据对加工中心工作空间误差场进行分析,得到工作空间误差分布曲线以及整个工作空间的误差场分布,同时得到工件补偿加工代码,为该加工中心的精度提高和误差补偿提供了依据。 相似文献
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数控坡口机是利用机电一体化技术对坡口机前端采集过来的坡口机序列进行自动的分析与处理。如今也广泛应用到了坡口机技术升级领域中,并逐渐综合了嵌入式技术、坡口机信息处理技术和无线通信技术等。随着这些技术的发展,坡口机技术升级技术也有了广阔的应用空间,文章结合数控坡口机技术,对该技术在现阶段我国坡口机技术升级领域的应用做出相关研究。 相似文献
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为进一步提高自动采棉机各部件加工与装配精度,实现采棉机作业效率与作业寿命的提升,以自动采棉机的组成结构及作业原理为基础,针对表面几何特性与数控加工技术进行分析。依据自动采摘机实际作业过程中出现的摘锭磨损等故障,给出自动采棉机零部件的数控加工工序模型,运用UG软件三维建模同时进行层次化的加工工艺流程设计及走刀算法优化。以自动采棉机核心部件数控加工系统结构为基准,给定准确的数控代码与加工控制信息,经余量优化误差补偿完成一次加工设计,在特定的虚拟加工环境下进行数控加工仿真试验,结果表明:融入了多规则加工技术核心算法,该型采棉机核心部件的加工误差整体得到降低,且平均提升效果达81.76%,其中锥面长度的加工误差提升效果最好,可达84.42%。该试验分析可为自动采棉机的整机发展提供一定优化思路,具有很好的推广意义。 相似文献
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串并联数控机床伺服系统运动学耦合特性研究 总被引：1，自引：0，他引：1
为分析串并联机构运动学耦合问题,提出了一种串并联机构的运动学正、逆解耦分析方法,分析了3-PTT串并联机床伺服进给系统加工过程中运动学耦合机理,建立了耦合模型。针对串并联机构虎克铰结构和运动特性,采用位姿解耦的方法进行分析。在此基础上,以加工螺旋线轨迹为仿真实例,应用ADAMS和Matlab对模型进行联合仿真分析。仿真及试验结果表明：3-PTT串并联数控机床伺服进给系统加工过程中运动速度快且耦合误差小,运动轨迹符合运动学规律,可较好地反映运动耦合状态。该研究过程实现了3-PTT串并联机构运动学解耦。 相似文献
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为不断提升自动打捆机的使用寿命与作业效率,从数控技术理论角度对自动打捆机的关键自由曲面进行识别与加工优化。在充分理解打捆机结构组成与硬件控制装置的基础上,考虑加工过程残余高度机理,建立关键自由曲面理论函数与物理模型,从误差补偿、刀具路径、切削刀具、加工顺序及CNC程序编制5个方面逐一按照加工工艺要求选择,并融入约束条件核心算法,进行关键自由曲面数控加工仿真试验。结果表明:整体加工时间较常规加工方法有明显减少,由4.71min缩短至3.79min;同时,切削长度经合理的规划与计算,由1 821.59mm缩短至1 5 4 6.2 3 mm,空刀路径由2 4 5.3 2 mm缩短至8 6.1 2 mm,加工效率约提升1 2%,关键曲面数控加工优化效果明显,具有一定的推广价值。 相似文献
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现代弧焊机器人和变位机的协调运动是保证高效、优质生产的前提。弧焊机器人和变位机协调运动研究了焊接时机器人和变位机之间的协调运动关系的特点;对于变位机的设计规程和现代数控技术在变位机的研发中的应用做出了探讨,为孤焊机器人——变位机系统的耦合与解耦分析研究打下了良好的基础。 相似文献