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1.
探究热压温度、时间、压力因子对薄木贴面聚氯乙烯(PVC)基木塑复合材料表观质量的影响,并以硅烷偶联剂改善薄木与PVC木塑基材之间界面的胶接性能。结果显示,以质量分数1.4%的KH-550为偶联剂,在热压温度130℃、热压压力1.5 MPa、热压时间200 s的工艺下,薄木贴面PVC基木塑复合材料的综合性能最佳;薄木和PVC木塑基材之间形成了紧密的界面结合。 相似文献
2.
探讨对木塑复合材料(WPC)进行薄木贴面装饰的可行性,并针对贴面过程中工艺方法、胶黏剂的选配、表面胶合强度及各种工艺参数进行了研究。结果表明:采用"中有1396"塑木材料专用胶黏剂(特种胶),基材表面进行除尘、选样、剪切处理之后,在上胶量为100 g/m2、冷压压力0.5~1.0 MPa、时间60 min的条件下制成的贴面装饰板具有可行性。 相似文献
3.
以塑膜增强红栎装饰薄木为贴面材料,以高密度纤维板(HDF)为基材,采用响应面方法优化贴面工艺,高温热压制备塑膜增强薄木贴面HDF。结果表明:塑膜增强薄木贴面HDF的表面胶合强度受热压温度的影响为极显著影响,受热压压力的影响显著,受热压时间和压力、温度和时间的交互作用影响亦显著。在优化工艺条件下,塑膜增强薄木贴面HDF的表面胶合强度达1.60 MPa,满足GB/T 15104-2006《装饰单板贴面人造板》的要求。 相似文献
4.
采用正交试验法探讨了各热压工艺因子对稻草刨花板薄木贴面的影响.试验结果表明:稻草刨花板表面饰贴薄木是切实可行的,进行0.2 mm厚水曲柳薄木贴面,在选用PVAC胶黏剂且涂胶量为100 g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力为0.7 MPa、热压温度为100℃、热压时间为120 s;在选用GB-3胶黏剂且涂胶量为100 g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力为0.8 MPa、热压温度为90℃、热压时间为180 s.进行0.6mm厚白橡薄木贴面,在选用PVAC胶黏剂且涂胶量为120g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力0.8MPa、热压温度90℃、热压时间240 s;在选用GB-3胶黏剂且涂胶量为120g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力0.7 MPa、热压温度90℃、热压时间180 s. 相似文献
5.
采用改性低密度聚乙烯(LDPE)薄膜作为增强和胶粘材料制备柔性装饰薄木,探讨热压压力、温度、时间和LDPE膜厚等因素对薄木柔韧性、剥离强度等性能的影响。结果表明:塑膜增强柔性装饰薄木的较优工艺参数为:热压压力1.0 MPa、温度150℃、时间120 s,LDPE膜厚0.03 mm;在此工艺条件制备的装饰红栎薄木的柔韧性优良,柔韧性卷曲试验的钢棒直径可小至4 mm,浸渍剥离强度达到Ⅰ类胶试验要求,总体性能优于无纺布增强薄木。 相似文献
6.
以速生杉木为基材，水曲柳薄木为贴面材料，用脲醛树脂粘剂（UF）和聚醋酸乙烯醋乳液胶（PVAc）按一定比例混合后作为胶粘剂，热压贴面胶合，对温度和时间与巾面效果的关系进行了研究。结果表明：①用UF与PVAC比例混合的胶粘剂，在生杉木上进行水曲柳薄木贴面是可行的；②热压温度和时间对贴面效果的影响都是极显著的，并得到了一种较理想的薄木贴面热压工艺。 相似文献
7.
采用正交试验法，探讨了杉木积成材薄木贴面的工艺过程。试验结果表明：利用杉木积成材进行薄木贴面．工艺切实可行，奥古曼薄木贴面的较佳工艺参数为：热压温度100℃，热压压力1．0MPa，热压时间4min，涂胶量120g／m^2。 相似文献
8.
通过对人造板基材和贴面材料(薄木)的含水率调整处理、完全去除基材表面的致密硬化层、热压过程参数控制及热压后贴面装饰板的养护等工艺技术的创新,以改进传统薄木贴面的生产工艺。试验结果表明:技术创新后的人造板基材贴薄木饰面板件的尺寸偏差小,翘曲变形≤1%,贴面装饰板的浸渍剥离长度为20 mm,表面胶合强度0.5 MPa,贴面质量得到保证,贴面板件的理化性能更加优异,产品合格率提高60%以上。 相似文献
9.
以紫檀薄木、刨花板为研究材料,对薄木湿法贴面中装饰效果的主要影响因素,如薄木的含水率、涂胶量、热压的温度和时间等方面进行研究,以期为薄木湿法贴面的工业生产提供改进的理论依据。研究表明:在含水率为30%、热压温度为90℃、热压时间为2min、涂胶量为88.9g/m2时,对紫檀薄木进行湿法贴面能得到较好的表面装饰效果。 相似文献
10.
研究了以烟秆碎料和聚乙烯（PE）为原料制造木塑复合材料的生产工艺,探讨了木塑配比、热压温度、热压时间及板材密度对复合材料性能的影响。结果表明：复合板材的最优工艺参数是烟秆碎料：聚乙烯为6：4、热压时间10 min、热压温度160℃、热压压力10 MPa、试验板密度0.8 g/cm3、酒精用量为聚乙烯用量的3%。 相似文献
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