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以聚乙烯薄膜为胶粘剂,采用先热压后冷压工艺制作热塑性树脂胶合板,研究热压压力和冷压压力对板材热压时间、板材压缩率和胶合强度的影响。结果表明:热压压力对板材的胶合强度没有明显影响;在板坯含水率较低时,提高热压压力有利于缩短热压时间,但在板坯含水率较高时,提高热压压力,不会缩短热压时间,反而会使板材压缩率提高;冷压压力是保证板坯胶合强度的关键,在一定范围内提高冷压压力有利于提高板材的胶合强度,且不会明显提高板材的压缩率。 相似文献
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《林业工程学报》2016,(6)
为了解决人造板产品游离甲醛释放的问题,以高密度聚乙烯(high density polyethylene,HDPE)薄膜作为胶黏剂,采用热压-冷压联用的平压工艺,分别对杨木单板与硅烷改性单板进行胶接,制备了不同HDPE薄膜层数(1,2,3和4层)的热塑性树脂胶合板,并测定了胶合板的物理力学性能。结果表明,薄膜层数对未处理材和硅烷处理材性能的影响变化规律相似。随着HDPE层数的增加,热塑性树脂胶合板的胶合强度无显著变化,耐水性能和抗弯性能逐步改善,耐高温破坏能力降低。当层数相同时,硅烷处理材的综合性能远优于未处理材。对于未处理材,当仅使用2层HDPE薄膜时,胶合强度值超过07 MPa,达到Ⅰ类胶合板的用材要求。对于硅烷处理材,当使用1层HDPE薄膜时,板材的综合性能最好,耐高温破坏能力最强,胶合强度达到189 MPa,木破率增加至95%,24 h吸水率降低至6224%,130℃时板材的标准化模量值比未处理材提高了80%,tanδmax值对应的温度点由141℃升至180℃。 相似文献
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采用常规热压法对刨花板板坯进行热压,探讨热压时中心层温度变化规律与板坯含水率、板厚、板材密度及热压温度等的关系.结果表明:在快速升温段,升温速度随板厚的增加而明显减小,随热压温度的提高而加快;在慢速升温段,升温速度随板厚的增大而显著加快,随热压温度的升高而明显加速,升温速度受目标密度和板坯含水率影响很小;板坯内水分蒸发所需时间随板厚、板坯含水率、热压温度、板材密度的增长而增加;板坯内水分蒸发温度随板材密度的增加而升高,随板厚的减少而升高,热压温度和板坯含水率对其几乎没有影响;加入胶粘剂会使快速升温段的升温速度有所加快,而使恒温段的水分蒸发温度有所降低. 相似文献
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研究了高频电场中板坯厚度方向温度分布规律以及制板工艺因素(包括原料含水率、板材厚度和板材密度)对轻质稻秸保温材料板坯内部温度的影响,试验采用荧光光纤温度测定仪自动准确测定高频热压时板坯内部温度。结果表明:板坯升温过程分为快速升温、水分排出、慢速升温三个阶段,板坯内部温度在厚度上存在差异.温度分布总体表现为芯层高表层低。与常规热压相比,高频热压大大缩短了热压时间,且板坯厚度方向温度均匀性大大优于常规热压。在快速升温阶段,在一定范围内提高含水率能加快板坯的升温速度;在水分排出阶段,通过减小原料含水率能缩短水分汽化时间;原料含水率对慢速升温阶段基本没有影响。在整个升温阶段,板材密度越低,其升温速度越快;在水分排出阶段。板材密度越低,水分汽化时间越短。板材厚度的影响作用与板材密度类似。 相似文献
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在胶合板生产过程中,板坯在热压前先经短时间的冷压,在树脂不固化的情况下,使板坯牢固粘住,然后再进行热压,这种称之为预压的新工艺是胶合板发展史上新的突破,板坯预压的效果如何,关键在于胶粘剂. 相似文献
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1 工艺过程及控制系统概述推拉板小车将板坯逐层装入装料升降机架中,移动装卸料架从装料升降机架中拉出板坯,送入真空热压机。真空热压完毕后,移动装卸料架又从真空热压机中拉出板坯送入冷压机。板坯经冷压定型后,再由移动装卸料架从冷压机中拉出压制好的成品板送入卸料升降料架。最后由推拉板小车将成品板送出。 相似文献
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对竹重组材料复合工艺进行了研究,分析了热压过程中压力、温度、时间等不同工艺因素对板材的静曲强度、弹性模量、吸水厚度膨胀率等质量指标的影响,探讨复合工艺的最佳工艺参数。对18 mm和28 mm厚度的板材进行板坯芯层温度变化测试,探讨板坯厚度对热压时间的影响。结果表明:当热压压力4.5 MPa、热压时间1.5 min·mm-1、热压温度155℃、表层含水率18%时热压效果最好。板坯厚度影响传热效果,厚度增大,升温时间也越长。 相似文献
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为获得无甲醛释放的环保胶合板,将热塑性树脂薄膜(低密度聚乙烯(LLDPE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC))用作胶黏剂,并利用空气介质阻挡等离子体对热塑性树脂薄膜进行表面改性处理以提高薄膜与杨木单板的界面相容性,从而获得性能良好的环保胶合板。研究了等离子体处理对胶合板胶合性能的影响,并从等离子体处理对热塑性树脂薄膜表面化学组分及其对胶合板界面形貌的影响分析其胶合机理。结果表明:在等离子体处理功率为4.5 kW、处理时间为8 m/min的条件下处理热塑性树脂薄膜,胶合板的胶合强度得到显著提高,LLDPE/杨木胶合板的胶合强度从0.49 MPa增至0.81 MPa,PP/杨木胶合板的胶合强度从0.65 MPa提高到0.84 MPa,均达到Ⅱ类胶合板标准要求。其中用等离子体处理后PVC与杨木制备的胶合板能满足Ⅰ类胶合板的标准要求,胶合强度达到0.79 MPa。XPS分析表明,等离子体改性热塑性树脂薄膜的表面发生了氧化反应,引入了含氧官能团,提高了薄膜表面极性,有利于提高薄膜与杨木单板之间的相互作用,从而使得胶合板的界面胶合更为紧密,说明等离子体处理后树脂与杨木单板的相容性提高,树脂能在单板表面更好地附着。热塑性树脂薄膜与杨木单板制备的胶合板仅有极微量甲醛释放,其主要源于木材自身,远低于国家标准对人造板甲醛释放限量的要求。研究证明等离子体处理能明显改善热塑性树脂薄膜与杨木单板的界面相容性。 相似文献
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胶合板压机是胶合板生产过程中最关键的设备。板坯在压制时，压力、温度和时间是影响胶合板质量的重要因素。由于加压时间的确定要受压力和温度的影响，下面只就生产中对压力和温度的确定谈一些看法，仅供参考。 1 要注意精确确定工作压力有效系数 由于胶合板生产时有多种产品规格，这就要求经常计算单位压力。目前胶合板厂确定热压时的单位压力，是依据常用的公式)(4021MPaFkmpdPp=式中：P1—板坯需要的压力（MPa）；d—热压机压缸直径（cm）；m—热压机油缸数目；P0—表压力（MPa）；F—板坯的面积（cm2）；K—工作压力有效系数。进… 相似文献
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当前，我国Ⅰ类竹材胶合板（包括覆塑竹材胶合板）的一些生产厂家在生产中存在这样一个问题：热压时产生溢胶。溢胶不仅浪费胶液，增加生产成本，而且不同程度地影响板材的质量，如易出现放炮、鼓泡和分层等现象，降低板材的力学性能等；同时，溢胶也产生大量的树脂胶片，并常伴有大量的水蒸汽及挥发物混合气体，严重污染生产环境。1产生盆腔的原因笔者通过对实际生产的跟踪调查及分析研究后认为，产生田胶的主要影响因素是板坯的含水率、树脂含量及热压工艺。1．1含水年的影响板坯的含水率反映板坯内水分的多少。在这里，水分是指竹材内部… 相似文献
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干法低密度纤维板常规热压传热研究 总被引：6，自引：0，他引：6
采用常规热压方式对干法低密度纤维板进行热压传热研究,通过测定其热压过程中板坯中心层的温度,分析了热压温度、板坯含水率、板材厚度及板材密度与低密度纤维板中心层升温速度的关系,得出了干法低密度纤维板常规热压传热的基本规律。 相似文献
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在不同板材目标厚度、不同板坯含水率、不同热压时间及热压温度条件下压制干法中密度纤维板,并测定板坯中心层在热压过程中的温度变化数据及产品力学性能,比较、分析各条件下中心层的温度与产品力学性能数据,得出了纤维板热压过程中中心层温度与产品力学性能的关系. 相似文献
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徐波 《林业机械与木工设备》2006,34(8):46-46
1热压过程中板坯成板的原理生产刨花板时,在热压过程中板坯被压缩,同时热量从板坯表面向中心传递,板坯中心达到一定温度后,其胶粘剂开始固化。随着板坯中心温度的升高,胶的固化速度加快。板坯在温度和压力作用下,经过一定时间使刨花紧密结合,形成具有一定厚度和强度的人造板材。热压过程中要严格控制好工艺参数。热压时高温增加了木材的可塑性,使胶粘剂固化;热压压力使刨花或木纤维紧密接触胶合成一体;足够的热压时间可保证胶粘剂完全固化并使水分充分蒸发。因此控制好热压压力和时间的关系是保证板材质量的关键。热压工艺参数控制不好(特别… 相似文献
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热压工序是刨花板生产的关键工序.现代化的刨花板工厂中,要想在保证产品质量的前提下进一步提高生产率,其主要障碍就是热压周期,因为热压周期要受板坯芯层树脂胶的固化温度所需时间的限制.缩短热压周期可从三方面着手:1.加快板坯热传导速度;2.提高热压板温度;3.加快压机闭合速度.后两种方法应用有限,因为热压板温度和压机闭合速度必须根据刨花板的理想特性选择最佳值.因此,加速板坯热传导是缩短热压时间的主要方法. 相似文献