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以马铃薯淀粉为原料、耐高温α-淀粉酶为液化酶,依据DE值和透光率为衡量指标,采用单因素对比分析与Box-Behnken设计相结合的试验方法,研究马铃薯淀粉制备高麦芽糖浆酶法液化工艺的最佳条件.结果表明:在液化温度96℃、液化时间15.55min、耐高温α-淀粉酶添加量15.13U/g淀粉、淀粉乳质量分数21.4%、pH值为6.2以及无水CaCl2添加量为0.10%的条件下,马铃薯淀粉液化液的理论预测DE值为9.99%,可以制备DE值最接近于10的液化酶解产物. 相似文献
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黄姜淀粉双酶法糖化工艺条件的研究 总被引：1，自引：0，他引：1
为探讨黄姜淀粉双酶法糖化的工艺条件,采用单因素和正交试验别确定黄姜淀粉液化、糖化的工艺条件.结果显示对于粗淀粉浓度为22.5%的黄姜粉浆,液化的优化工艺条件为:pH 7.0,温度95 ℃,α-淀粉酶用量12 U/g干淀粉;糖化的优化工艺条件为:pH 5.0,温度55 ℃,糖化酶投加量180 U/g干淀粉,酒精酶投加量0.05% (mL/mL),糖化48 h.在优化工艺条件下,可使黄姜粗淀粉的转化率达到96.02%,葡萄糖收率达到106.58%,糖化液中还原糖含量达23.98%. 相似文献
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藜麦饮料液化糖化工艺研究 总被引：1，自引：0，他引：1
[目的]优化藜麦淀粉进行水解时的液化和糖化的工艺条件。[方法]以藜麦为原料,DE值为主要评估指标,采用单因素和正交试验设计对藜麦饮料生产中的淀粉液化和糖化工艺进行优化研究。[结果]最优液化工艺条件为α-淀粉酶用量11 U/g、液化时间45 min、液化温度65℃、pH 7.0,此时液化DE值为24.46%。最优糖化工艺条件:糖化酶用量110 U/g、糖化时间70 min、糖化温度70℃、pH 5.0,糖化DE值为63.45%。[结论]该研究可为藜麦在饮料研发方向提供一定的参考。 相似文献
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[目的]研究普鲁兰酶对淀粉糖糖分、透射比和过滤速度的影响。[方法]通过对照试验研究普鲁兰酶对淀粉糖糖分以及透射比、过滤速度等的影响,用高效液相色谱确定各种糖的含量,探讨普鲁兰酶对不同原料淀粉糖生产的影响。[结果]普鲁兰酶能提高木薯麦芽糖中麦芽糖的含量,而以玉米和马铃薯淀粉为原料时则提高麦芽三糖的含量;以木薯和玉米淀粉为原料生产低聚异麦芽糖时,普鲁兰酶有利于提高糖的品质。加入普鲁兰酶之后大多数淀粉糖的过滤速度都减慢了,但糖浆透射比增大。[结论]研究结果为制备高品质的麦芽糖和低聚异麦芽糖提供了新的理论依据。 相似文献
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乳清蛋白-低聚异麦芽糖的制备及抗原性研究 总被引：2，自引：0，他引：2
将低聚异麦芽糖通过糖基化引入乳清蛋白制备乳清蛋白-低聚异麦芽糖,用间接竞争ELISA法测定不同乳清蛋白与低聚异麦芽糖质量比,不同反应时间生成的乳清蛋白-低聚异麦芽糖中α-乳白蛋白和β-乳球蛋白抗原性的变化。结果表明:糖基化能有效降低乳清蛋白中α-乳白蛋白和β-乳球蛋白的抗原性;不同反应时间、不同乳清蛋白与低聚异麦芽糖质量比对乳清蛋白中α-乳白蛋白和β-乳球蛋白抗原性的影响不同,乳清蛋白与低聚异麦芽糖的质量比为1∶4,反应24 h时效果最好,α-乳白蛋白的抗原性从25.67μg/mL降低到9.33μg/mL,β-乳球蛋白的抗原性从97.82μg/mL降低到28.25μg/mL。 相似文献
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正低聚糖是一种新型的功能性糖源,广泛应用于食品、保健品、饮料、医药、饲料添加剂等领域。低聚糖广泛应用于食品、保健等领域,也应用与产品、饮料、药品、饲料添加剂等领域。1常见功能性低聚糖的种类1.1低聚异麦芽糖低聚异麦芽糖又称为异麦芽低聚糖,低聚异麦芽糖是中国轻工业的标准。这是一种淀粉糖,主要由葡萄糖分子以α-1,6糖苷键结合的异麦芽糖、麦芽三糖以及麦芽糖和四个以上不同的低聚糖。国内外供应链学校对低聚异麦芽 相似文献
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利用α-淀粉酶和β-淀粉酶制备缓慢消化淀粉 总被引：1，自引：1，他引：0
以普通玉米淀粉为原料,分别利用α-淀粉酶和β-淀粉酶制备缓慢消化淀粉(SDS),并通过正交试验优化了制备SDS的最佳工艺条件.通过正交试验确定α-淀粉酶法制备SDS的最佳条件为:pH 6.5,酶反应时间50min,温度50℃,α-淀粉酶用量240 U,在此条件下SDS最高产率为7.11%;通过正交试验确定β-淀粉酶法制... 相似文献
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[目的]研究糖化酶与α-淀粉酶制备马铃薯微孔淀粉的工艺。[方法]以马铃薯淀粉为原料,淀粉水解率和油脂吸附率为评价指标,考察反应温度、酶配比[糖化酶∶α-淀粉酶(W/W)]、加酶量、底物量浓度[淀粉∶溶液(W/V)]、缓冲液pH和反应时间6个因素对马铃薯淀粉微孔化的影响。[结果]马铃薯微孔淀粉的最佳制备工艺条件为反应温度45℃,酶配比6∶1,加酶量1.0%,底物量浓度0.14g/ml,缓冲液pH 4,反应时间8 h;在该条件下制得的微孔淀粉的油脂吸附率为70.2%,淀粉水解率为34.16%。[结论]该研究为微孔淀粉的开发和利用提供了依据。 相似文献
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微波前处理酶法制备微孔淀粉研究 总被引：2，自引：1，他引：1
［目的］提高微孔淀粉的吸附性能,缩短其生产时间。［方法］以玉米原淀粉为材料,对其施加40 W/g的超声波处理10 min,然后用α-淀粉酶和葡萄糖苷酶的pH缓冲液制备微孔淀粉,研究各因素对微孔淀粉吸油率的影响。［结果］其他因素固定不变,当反应温度为30 ℃时,微孔淀粉的吸油率最低,反应温度在50-55 ℃时,微孔淀粉的吸油率较高;缓冲液pH值在5.0-5.5时,微孔淀粉的吸油率较高,缓冲液pH值高于5.5时,微孔淀粉的吸油率急剧下降;当缓冲液pH值为5.0,反应温度为50 ℃,反应时间为12 h,α-淀粉酶用量为75 U/g,葡萄糖苷酶用量为46 U/g时,微孔淀粉的吸油率最高,达132.8%。［结论］微波预处理可提高微孔淀粉的吸油率。 相似文献
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α-淀粉酶固定化的研究 总被引：2，自引：0，他引：2
综述了固定化酶的优越性,酶的固定化的方法分类以及不同方法的优点和缺点。以甘蔗纤维素衍生物为载体,用共价键结合法固定α-淀粉酶。根据温度、pH值、α-淀粉酶的浓度以及α-淀粉酶与甘蔗纤维素衍生物载体的配比对α-淀粉酶固定的影响,通过正交试验得到最佳固定条件为:温度60℃,pH值为6.0,α-淀粉酶的浓度为60U/ml,α-淀粉酶与甘蔗纤维素衍生物载体的配比为50ml∶1g。缓冲溶液为柠檬酸-磷酸氢二钾缓冲液。通过吸光度法测定所得固定化酶的活力为34.77U/g固定剂。测得米氏常数为12.88g/L,半衰期为3.17h,固定化酶在使用过程中没有α-淀粉酶脱离在产品中,所以可以减少额外的加工费用,同时可以循环使用。 相似文献
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酶解法提取红枣膳食纤维的工艺研究 总被引：2，自引：2，他引：0
[目的]探讨红枣膳食纤维的酶法提取工艺。[方法]以陕北木枣为试材,采用酶解法提取红枣中的膳食纤维。通过对α-淀粉酶、胰蛋白酶和糖化酶的用量的正交试验,分析其对膳食纤维提取率的影响,确定其最适用量,进一步对α-淀粉酶酶解的温度、pH和时间进行正交试验,确定其最佳酶解条件。[结果]3种酶用量中,对膳食纤维提取率的影响最大的是α-淀粉酶,其最适用量为:α-淀粉酶0.4%、胰蛋白酶0.6%、糖化酶0.8%。α-淀粉酶的酶解因素中对提取率的影响依次为温度﹥时间﹥pH,其最佳酶解条件为:温度65℃,时间70 min,pH 6.0。在此条件下提取的红枣膳食纤维的持水力和膨胀力分别为854.92%和13.98 ml/g。[结论]该研究为酶法提取红枣中膳食纤维工艺的产业化提供参考依据。 相似文献
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碎米蛋白的提取及多孔淀粉的制备 总被引：1，自引：0，他引：1
碎米蛋白和大米淀粉可以作为碎米综合利用的2个主产品。采用碱法将碎米蛋白和淀粉分离。研究表明:蛋白最适提取条件为碱液质量分数0.3%,提取时间8 h,提取温度为室温,料液比为15∶,蛋白得率67.3%。同时,研究了以碎米淀粉为原料,采用α-淀粉酶水解的处理方法制备多孔淀粉。研究表明多孔淀粉的最佳反应条件为:反应时间8 h,温度50℃,pH 6.0,α-淀粉酶用量1.5%,制备的多孔淀粉具有良好的吸水和吸油性能。 相似文献
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目的1探究外源淀粉酶和ca26‘、Mn2＋、K＋对烘烤中烤烟‘KRK26’上部叶淀粉酶比活力和淀粉降解的效应。【方法】用分光光度法检测烟叶的淀粉酶比活力和淀粉含量。【结果】8U／g用量的外源α-淀粉酶能在变黄和定色阶段提高烟叶α-淀粉酶的比活力,但在干筋阶段不能,80 U／g用最的外源β．淀粉酶类似地能在变黄阶段和定色早期提高烟叶β．淀粉酶的比活力：烟叶淀粉的降解被外源α-或β-淀粉酶强化。前者的效果优于后者的。1．50mg／ml Ca2＋主要因其对烟叶α-淀粉酶的强化效应而强化烟叶总淀粉酶的比活力,并促进的淀粉降解。4mmol／LMn2＋在变黄至定色早期抑制烟叶α-淀粉酶、在变黄至定色晚期抑制烟叶β-和总淀粉酶,但在定色晚期至干筋早期促进烟叶α-淀粉酶、在于筋晚期促进娴叶β-和总淀粉酶。同时,Mn2＋在变黄阶段妨碍淀粉降解,但在定色早期至于筋期促进。1mg／ml K＋在变黄阶段提很高烟叶α-、β-。和总淀粉酶比活力、但在定色早期至于筋晚期降低,并总是抑制淀粉降解。【结论】适当浓度的外源淀粉酶和Ca2＋能用于在烘烤前处理烤烤叶片以促进叶片淀粉在烘烤中的降解。 相似文献
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耐酸性α-淀粉酶产生菌的发酵条件优化(摘要)(英文) 总被引：1，自引：0，他引：1
[目的]优化耐酸性α-淀粉酶产生菌的发酵条件。[方法]在筛选出的耐酸性α-淀粉酶产生菌的基础上,对其培养基C、N含量、接种龄、接种量、初始pH、摇瓶转速及温度等发酵条件进行优化。[结果]耐酸性α-淀粉酶产生菌最佳发酵条件为接种龄14h,接种量8%,初始pH值5.5,发酵温度35℃,转速150r/min,接种菌液量25ml,培养基中C、N的含量分别为1.0%、0.5%。[结论]在优化条件下,酶活力达到31.4U/ml,比未优化时提高了65.3%。 相似文献