首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
相似文献
 共查询到19条相似文献，搜索用时 375 毫秒
1.
铝合金板冲压成形Benchmark试验与有限元仿真   总被引：2，自引：2，他引：2  
闫康康  胡平  郭威 《农业机械学报》2009,40(11):232-235
采用NUMISHEET2002会议提出的杯形件拉深Benchmark试验方案,在不同压边力工况下,对铝合金板6111-T4的拉深性能、各向异性行为、起皱缺陷进行了试验研究.研究表明:各向异性系数小并未对铝合金板的成形性能产生较大影响,通过增大压边力能有效解决起皱问题,铝合金板6111-T4具有良好的冲压成形性能.基于自主研发的冲压成形CAE软件KMAS平台,对Benchmark试验进行了仿真验证,与试验结果对比表明:KMAS软件采用的Barlat-Lian各向异性屈服准则和动力半显式算法能够准确模拟铝合金板的冲压成形.  相似文献   

2.
张明宇  段燕 《湖南农机》2013,(3):45-45,47
文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。  相似文献   

3.
文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。  相似文献   

4.
基于大变形非线性有限元理论，建立了三维Ｈｕｇｈｅｓ－Ｌｉｕ壳单元有限元模型，模拟了轻型汽车底盘金属薄板弹簧支架冲压成形过程，给出了板料在成形过程中厚度、法向应变等结果。结果表明本文提出孤力学模型是可靠的。模拟结果为确定冲压工艺参数提供重要的理论依据。  相似文献   

5.
采用有限元对板料冲压过程进行模具设计,可以降低设计成本,缩短设计周期。综述了板料深冲成形过程数值模拟平台和静态隐式算法的基本理论,并基于此建立了四节点的有限元模型。采用此模型对油底壳和水槽的深冲成形过程和起皱进行了模拟,模拟结果验证了该分析技术的正确性、可行性和高效性。  相似文献   

6.
当前,有限元分析技术在汽车产品开发过程中发挥着不可替代的作用,在车身覆盖件、汽车结构及零部件及整车概念设计的同时,通过产品模拟分析、运动学、动力学仿真,在设计阶段发现设计中存在的缺陷、错误,及时改进优化。如车身的模具设计,通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析,优化工艺参数,消除了拉裂、减薄、环状滑移线、起皱与回弹引起的成形缺陷。整车结构件通过CAE结构优化分析,从而大大缩短了产品的研制周期、减少了产品开发费用,全面提高了汽车整车性能和核心开发能力。  相似文献   

7.
黄黎明 《南方农机》2019,(8):122-122
冲压成型是汽车工业当中的常见技术,文章总结了冲压件缺陷的种类,并提出了如何解决冲压件生产过程中的缺陷问题,供参考。  相似文献   

8.
冲压成形过程中,原材料的性能、冲压模具状态及操作人为因素等可能导致冲压零件产生缺陷。文章针对常见的起皱、开裂、回弹及表面质量等缺陷,多角度分析了缺陷产生的原因,并分别阐述了缺陷的处理方法,对有效减少缺陷、提高生产效率、降低生产成本有重要的意义。  相似文献   

9.
基于模板的2-D特征截面线参数化设计   总被引：1，自引：0，他引：1  
为提高模面型面设计的效率与稳定性,提出了一种基于截面线模板的参数化优化方法.首先对2-D截面线的特征和类型进行分析,给出截面线统一的NURBS显式表达式;然后针对截面线的结构特点,提出一种简捷、高效的截面线编辑策略,并设计相应的优化算法.将算法集成到自主开发的冲压成形分析软件DCiP模面设计模块,并与HyperForm的Die Module进行比较,结果表明:算法避免了现有方法中飞逸、越界等异常的发生,简化了用户的操作,缩短了产品的设计周期.  相似文献   

10.
门锁加强板作为加强车门内板刚度的零件,其结构复杂,产品不允许出现缺陷,属于难加工类零件。针对门锁加强板的结构特点,首先通过CATIA建立了门锁加强板的三维模型,并制定了其冲压成形的工艺流程。同时为了确保门锁加强板能满足冲压成形工艺要求,利用AUTOFORM,采用有限元模拟分析的方法,对门锁加强板在实际加工中的情况进行了验证,最后得出成形极限图,从而验证门锁加强板冲压成形工艺的合理性,避免实际生产出现缺陷,进而提高模具的设计效率。  相似文献   

11.
基于静力隐式方法的板料成形过程数值模拟   总被引：1，自引：0，他引：1  
介绍了板料成形静力隐式弹塑性有限元数值模拟的基本理论和接触界面数值模拟技术以及增量过程应力计算的回映技术。基于这些方法开发了静力隐式程序，对球形模具拉伸成形过程进行了数值模拟，计算结果与文献[8]的计算结果吻合很好，文中给出了板料圆柱形模具成形回弹的数值分析结果。  相似文献   

12.
在激光冲击波加载转换模型的基础上，以有限元分析软件ABAQUS／CAE为平台，对圆形板料进行了直线形轨迹和圆形轨迹多点冲击成形的数值模拟，探索了冲击轨迹、应力分布和板料变形之间的相互关系。数值模拟分析表明，对圆形板料进行多点冲击成形时，选择圆形轨迹是最佳的。根据模拟结果对铝合金板料试样进行了无间隔冲击成形的实验，获得了和数值模拟相同的成形结果，模拟和实验结果一致性较好。  相似文献   

13.
基于响应面法的板料成形工作模面几何参数优化   总被引：2，自引：0，他引：2  
阐述了以响应面法建立板料成形参数与有限元模拟结果的代理模型的基本原理;介绍了板料成形中的设计变量、目标函数、约束条件,多目标优化的处理方法;基于响应面法.以汽车后桥悬架内板零件为研究对象,成形后最小板料厚度为优化目标,成形极限图为约束条件,建立了模面几何参数优化模型;对模面几何参数进行优化并获得最优参数组合;以最优几何参数组合进行了实际的冲压试验,验证了优化结果.  相似文献   

14.
筒形件拉深孔成形工艺数值模拟分析   总被引：1，自引：0，他引：1  
施于庆  楼易 《农业机械学报》2008,39(12):191-195
提出了一种能提高板料成形性能的拉深孔成形工艺,该工艺是通过减小拉深时凹模圆角处对板料的压应力,实现对板料成形性能的优化。以带凸缘的圆筒形件为研究对象,对采用该工艺进行拉深有限元模拟,从拉深后拉深件的危险断面处厚度减薄率和成形极限图方面得到了很好验证,同时分析了该工艺的成形机理和力学特征,并阐明了该工艺是提高板料成形性能的技术关键。  相似文献   

15.
基于多目标优化的钢管拉拔成形过程设计   总被引：1，自引：0，他引：1  
针对钢管在拉拔成形中出现的拉拔力过大、成形后钢管的残余应力大的问题,提出了基于"FEM-ANN-MOGA"方法的拉拔过程优化方案。结合正交设计、有限元模拟技术和BP神经网络,建立了拉拔应力、残余应力与成形参数之间多目标优化的非线性映射模型。采用基于向量评价的多目标遗传算法和小生境技术,求得了均匀分布的Pareto最优解。通过定义满意度函数,选出了符合要求的满意解,并对其进行了仿真。仿真结果与优化结果基本吻合,验证了该优化方法的正确性与可行性。  相似文献   

16.
论述了秸秆餐碗的特点,建立了餐碗的有限元模型,通过有限元方法对其在静压载荷作用下的力学特性进行仿真分析,得出沿餐碗高度方向的应力分布图,并分析了应力分布特点,为餐碗的结构改进和优化设计提供了参考依据.同时,将仿真结果与试验结果进行对比,证明了有限元仿真的正确性.  相似文献   

17.
前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。  相似文献   

18.
金属切削过程的三维数值模拟   总被引：1，自引：0，他引：1  
借助有限元计算软件,建立了三维金属切削有限元模型,模拟了新型的Ti(C,N)基金属纳米陶瓷刀具金属切削过程,得到切削力、刀具磨损、切削温度的变化规律,计算出Ti(C,N)基金属纳米陶瓷刀具切削正火态45号钢时的合理前角.通过实验证明了模拟过程的正确性.相对于二维模拟,三维仿真更加真实地揭示了刀具和工件的切削状态.  相似文献   

19.
为了提高夹持机构的设计效率和精度,提出了一种新的采摘机器人通用夹持机构的同步设计优化方法,将UG和ADMAS软件引入到了夹持机构的设计过程中,并利用软件的联合虚拟仿真功能,实现了夹持机构的合理布局和夹紧力的计算与同步优化。利用夹持机构的加工工序,在UG软件中对夹持机构进行了布局,并通过运动约束的添加使夹持机构处于完全打开状态。将UG夹持机构模型导入到ADMAS软件中进行了动力学仿真,通过计算得到了影响弹簧夹紧力关键点变量的敏感度,取对弹簧夹紧力影响较大的点进行了优化,得到了弹簧产生最大夹紧力时变量点的弹簧位移,从而实现了夹持机构的优化设计。最后,对夹持机构的运动性能进行了仿真计算,为夹持机构的稳定性设计提供了理论依据。  相似文献   

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号