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为提高大倾角带式输送机的适用范围和运输能力,基于其工作原理、作业环境和适用范围,探讨驱动装置、传动滚筒、托辊等主要部件的选型设计.应用实践表明,此带式输送机运转性能良好,能够满足设计要求. 相似文献
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为提高大倾角带式输送机的适用范围和运输能力,基于其工作原理、作业环境和适用范围,探讨驱动装置、传动滚筒、托辊等主要部件的选型设计。应用实践表明,此带式输送机运转性能良好,能够满足设计要求。 相似文献
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带式输送机是一种固体物料连续输送机械，在运行中常因输送带（以下简称为胶带）跑偏影响正在正常运行，通过胶带在托辊，滚筒表面运动状态分析，论述输送机胶带跑偏的原因，并在理论分析的基础上，介绍带式输送机安装时应注意的有关事项和维护与调偏方法。 相似文献
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<正>带式输送机已广泛使用于粮食仓储、建材、码头和矿产物料的装卸运输场合,其中输送带既是承载物料的构件,又是传递牵引力的牵引部件。输送带绕过驱动滚筒,支承在许多托辊上,依靠胶带和滚筒之间的摩擦力,使物料随输送带送到卸载地点。工作中,输送带的跑偏是带式输送机的常见故障,不仅影响运输生产,而且极易因摩擦撕裂胶带边,损坏胶带,危及安全。本人就此问题谈一些做法和想法。 相似文献
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在设计带式输送机时如何选用合适的拉紧装置是带式输送机设计的关键,带式输送机自控液压拉紧装置就是根据我国带式输送机的特点,吸取世界工业发达国家的先进技术,考虑带式输送机在工作时所需拉紧力不同,经合理的张力模型分析研究而设计的产品。 相似文献
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本文提出了一种带拔送器的大倾角带式输送机，论述了这种输送机的结构，分析研究了工作原理及主要参数的选择。经过输送脱粒后的小麦茎秆和颖壳混合物料试验，证实了这种输送原理的可靠性，进一步扩大了带式输送机的使用范围。 相似文献
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本文通过对带式输送机运行工作原理进行分析,并对其启动特性对输送带张力影响进行研究,从而为带式输送机的设计与选型提供相应的参考依据。 相似文献
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出于安全规范要求,带式输送机必须配置制动器,大多矿井也习惯于给上运带式输送机配置制动器来保护逆止器等部件,以提高其运行可靠性,但是在不同的工况条件下,若制动减速度设定不合理,反而会起到反作用,严重时会破坏拉紧装置、输送带等,引起质量事故。课题组以某带式输送机断带事故为工程实例,分析不同工况条件下,带式输送机的受力情况。仿真结果表明,输送机减速停车的制动减速度应符合下列规定：1)平均减速度应控制在0.3 m/s2;2)大型及中长距离以上的输送机减速停车时,平均减速度宜控制在0.2 m/s2;3)倾角变化较大、布置复杂的长距离带式输送机减速停车时,平均减速度宜控制在0.1 m/s2以内。综上,通过制动减速度曲线,选取合理的制动减速度,可以提高带式输送机整体运行可靠性。 相似文献
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带式输送机传动装置设计 总被引：1，自引：0，他引：1
本文结合我国国情,设计了适应小型企业的带式输送机的传动装置,并进行了结构设计.此传动装置具有良好的缓冲、吸振性能,结构简单,性价比高,使用维护方便. 相似文献
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联合收获机在工作时会产生振动等,为避免联合收获机脱粒滚筒在工作时发生共振,利用Solid Works软件对雷沃RG50稻麦联合收获机的脱粒滚筒进行CAD参数化建模,利用ANSYS Workbench软件中的模态分析模块对脱粒滚筒进行模态分析,得到其固有频率与相应的振型图。为了验证有限元模型的可靠性,对联合收获机脱粒滚筒进行模态试验,结果表明:脱粒滚筒的固有频率与联合收割机的外部激励频率均不相同,故不会产生共振。为了降低制造成本,对脱粒滚筒的幅盘进行结构优化改进,并对其进行强度校核,最大应力为16MPa,远小于材料屈服极限。改良后的脱粒滚筒与改良前相比,滚筒的质量缩减了17%,满足了脱粒滚筒结构优化设计的目标。该研究结果为联合收获机脱粒滚筒结构优化提供了设计依据。 相似文献
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阐述了带式输送机的工作原理及跑偏现象,介绍了其调偏的原理及人工调校方法。采用先观察分析故障现象,再采用合理的调偏方法,保证带式输送机的安全、高效运行。 相似文献
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煤矿中大型机种的使用,使带式输送机存在的冲击载荷大、成本高、寿命短、驱动电机出力不均匀而导致烧毁电机.要解决矿井带式输送机电机频繁烧毁问题,一是提高整个系统对尖峰电压冲击的耐受能力;二是降低冲击电压,改善设备工作环境. 相似文献
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切纵流联合收获机脱粒分离装置田间试验与参数优化 总被引：3，自引：0，他引：3
为了研究切纵流联合收获机脱粒分离装置的最佳结构参数和运动参数,对履带式切纵流联合收获田间试验机进行结构改进、载荷测试系统的构建和水稻田间试验,研究切流滚筒、纵轴流滚筒间隙和切流滚筒、纵轴流滚筒转速对脱粒总功耗、切流滚筒功耗、纵轴流滚筒功耗和夹带损失率等性能的影响。并对总功耗和夹带损失率的数据进行二次多项式回归分析和复合型优化分析得到最佳参数配置:切流滚筒间隙为30.99 mm,纵轴流滚筒间隙为14mm,切流滚筒和纵轴流滚筒转速为892.95、848.95 r/min。试验表明,该参数组合下,脱粒总功耗39.03 k W,切流滚筒功耗11.72 k W,纵轴流滚筒功耗27.31 k W,夹带损失率0.50%。对切流滚筒和纵轴流滚筒下方脱出混合物分布进行了研究,为清选装置的设计与优化提供了依据。 相似文献