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考虑铣刀螺旋角的影响，将刀齿的切削过程划分为连续，切入和切出3个过程，建立了高速铣削系统的动力学模型。运用半离散估计技术，将无限维特征值稳定性判定问题转化为有限维Floquet变换矩阵特征乘子稳定性判定问题，判定了系统的稳定性，获得了系统的稳定性极限图。结果显示，在考虑刀具螺旋角影响的情况下，铣削系统稳定性极限较传统情况有所增大，出现了类似“岛”的结构，其位置由轴向切削深度和螺旋齿距的关系决定，且由于切削刀齿切入、切出过程的影响，“岛”不是孤立的，而是有稳定性“桥”连接。理论结果通过铣削实验进行了验证。 相似文献
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PCBN刀具磨损形态与磨损规律的实验研究 总被引：1，自引：0，他引：1
对PCBN刀具切削灰铸铁和淬硬45号钢时的刀具磨损形态进行了观察，其磨损形态主要表现为前刀面磨损、后刀面磨损、边界沟槽磨损和破损。对PCBN刀具的磨损规律进行了研究分析，发现湿式切削PCBN刀具容易产生热裂纹，裂纹扩展导致刀具急剧磨损，甚至破损；PCBN刀具干式条件下切削铸铁，随切削速度提高，刀具磨损减少，刀具寿命提高，切削力随PCBN刀具磨损量的增加而增大。 相似文献
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通过对分离式Hopkinson压杆进行高温动态压缩实验,得到在冲击压缩中材料航空铝合金7050-T7451在室温到高温550℃的应变、应变率与应力间的数据依赖关系.利用高速切削实验及有限元模拟相结合对该数据关系进行修正以适合高速切削加工的"高温"、"高应变率"及"大应变"状态.选择综合考虑温度软化效应,应变强化和应变率强化效应的经验Johnson-Cook模型,对其数据关系进行量化的描述,并确定铝合金7050-T7451流动应力本构模型中材料常数的值,最后建立了铝合金7050-T7451的本构模型.以实验和模拟中输出主切削力为比较指标,验证了所建模型的正确性. 相似文献
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考虑铣削过程中的自激振动和强迫振动,基于延迟微分方程的稳定性判定准则和强迫振动共振区的半带宽理论,提出一种铣削系统稳定性动态优化新方法.该方法通过选择切削参数和修改系统结构参数,在保证加工表面精度的前提下,获得大的稳定性材料去除率.其目标函数是材料去除率,约束条件是铣削过程稳定且非共振,动态优化变量是铣削系统的切削参数和结构参数.优化程序被阐明,实例分析结果显示,系统在稳定非共振条件下,加工时的材料去除率相比于优化前提高了18.86%.另外,为获得最大的稳定材料去除率和较好的表面精度,在铣削系统优化过程中,应同时考虑颤振稳定性和共振的影响. 相似文献
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高速车削铁基高温合金硬质合金刀具磨损机理 总被引：2，自引：1，他引：1
使用4种硬质合金涂层和非涂层刀具材料进行铁基高温合金GH2132的高速干车削试验,采用电子扫描显微镜(SEM)观察刀具的磨损形貌,通过能谱分析(EDS)分析磨损表面的元素分布,并对刀具的主要磨损机理进行分析.研究结果表明,使用硬质合金刀具材料高速干车削铁基高温合金GH2132时,刀具的磨损机理主要为粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损并伴有少量的微崩刃.高速切削时刀具的前刀面磨损形态不同于常速切削时的磨损形态,即磨损不表现为月牙洼的形式,而是表现为切削刃处磨损最大的斜面磨损形式,前刀面磨损区域随切削速度提高而减小,但磨损深度增大. 相似文献
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