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环焊缝开裂是埋地输油管道的主要失效形式之一,严重威胁管道的安全运营,准确识别和量化环焊缝缺陷,建立统一的内检测精度要求,是目前国内外管道内检测公司共同面临的难题之一。基于现有的轴向裂纹超声波内检测技术,研发适用于环焊缝平面型缺陷的内检测技术成为解决该难题的可行方法之一。通过研制超声波内检测器,并根据多次全尺寸管道牵引试验和实际管道的检测结果,建立了环焊缝缺陷超声波检测识别和尺寸量化模型,与漏磁内检测及现场环焊缝缺陷开挖结果进行对比,验证了该检测器的检测精度。结果表明:超声波内检测能够检测出漏磁内检测未发现的严重环焊缝平面型缺陷,但缺陷识别精度和尺寸量化模型需要更多的开挖验证数据进一步完善。该缺陷识别和量化模型的建立可为超声波内检测技术的应用与发展提供借鉴。 相似文献
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振弦式应变传感器已广泛应用于油气管道本体应力应变监测领域,但受管道运行工况、安装工艺等的影响,不同类型振弦式传感器的使用性能存在明显差异。为掌握该类传感器在油气管道应变监测中的实际使用寿命,对比监测数据误差,以点焊型和弧焊型振弦式应变传感器为研究对象,对穿越曲阜煤矿采空区的天然气管道应力状态进行连续监测,通过12年监测数据的对比分析表明：弧焊型传感器的存活率随时间线性下降,而监测数据误差呈线性增长趋势,传感器累计测量误差较大,这是由于弧焊型传感器采用防腐层安装,不能直接获取管道真实应力,且易受外界因素影响脱落所致。与弧焊型传感器相比,点焊型传感器测量数据能够真实反映管道应力应变状态,且使用寿命更长,满足持续监测对传感器最低存活率的要求。（图6,表3,参23） 相似文献
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埋地管道凹坑缺陷开挖验证时,发现内检测结果与现场开挖验证结果间存在较大差异,因而为内检测数据的评估及修复判定带来困难。研究发现,这是由于缺少统一、规范的开挖验证程序和有效的测量方法造成的。结合目前国内外凹坑现场开挖验证方法及现场实践经验,提出了一套凹坑缺陷开挖验证程序,并根据现场实际进行开挖验证,结果表明该凹坑缺陷开挖验证程序具有可行性。着重对不同凹坑测量方法的结果进行了比较,结果表明三维激光扫描法能够得到准确的凹坑深度值和整体轮廓,并可基于输出结果直接进行应变分析等进一步的评估工作。（图6,参6） 相似文献
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