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短周期工业材干缩率和干燥应变规律的研究 总被引：1，自引：0，他引：1
研究了短周期工业材在干燥过程中木材表层和内部各层干缩率及弹性和塑性应变的变化规律。结果表明,基准硬度水平对应变值的大小和最大变就值的到达时间有显著影响。干燥前期,木材表层伸张弹性应变最大值随着温度和平衡含水率的增加而减少,木材表层塑性应变则随平衡含水率的增加而增加。正确调节基准初期阶段的平衡含水率水平,能有效地控制干燥前期应变最大值,从而达到控制干燥质量的目的。 相似文献
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板坯含水率对刨花板热压过程中传热的影响 总被引：1，自引：0，他引：1
研究了施胶板坯的含水率对刨花板热压过程中表、芯层温度的影响.结果表明,随着板坯含水率的增大,芯层快速升温段的升温速度在加快,汽化段的时间延长;板坯含水率对表层温度的影响较小. 相似文献
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《中南林业科技大学学报(自然科学版)》2017,(12)
以重载纤维模塑材料为研究对象,采用多通道温度传感器和称重法测定材料不同位置的温度与含水率变化,研究了重载纤维模塑材料热压成型传热过程的影响因素,揭示了材料内部温度随含水率变化的规律。研究结果表明:热压过程中,重载纤维模塑材料芯层温度变化包含快速升温、过渡、温度维持和后升温4个阶段;浆种木素含量越低,升温段的升温速率越快;提高热压温度和热压压力均会导致芯层汽化温度升高,降低热压温度、热压压力或定量均能缩小表层与芯层温度差;热压过程中,重载纤维模塑板坯由表层至里层,温度逐渐降低,含水率逐渐升高;芯层温度与热压温度和热压压力均具有显著线性正相关性,模型拟合优度均较高(R2≥0.918),可以用热压温度和热压压力预测芯层温度,其变化范围在103.6~126.4℃之间。芯层温度与芯层含水率具有较好的线性正相关关系,可以通过芯层温度预测出重载纤维模塑材料的芯层含水率。 相似文献
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板坯内局部的温度、含水率、汽压和树龄的相互作用，影响胶的固化、板子的密度及性能。本文提供的数据说明了热压温度和初含水率对板坯表层、芯层汽压的影响结果。热压开始，表层和芯层的汽压以不同的速度提高，但迅速达到一致。板子内部温度和汽压是饱和蒸汽压力有一定联系的。 相似文献
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纤维板热压过程中板坯芯层温度是否能迅速达到胶的固化温度是影响产品质量和生产率的重要因素之一。板坯热压过程中的传热速率受很多因素影响,如热压温度、板坯含水率、密度和厚度等,其中热压温度是生产中较易控制的工艺参数之一。通过探讨热压过程中板坯芯层温度变化规律与热压温度的关系,研究不同热压温度对板坯芯层温度变化的影响,为优化热压工艺条件提供理论依据。 相似文献
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以黑胡桃木材为对象,采用X射线扫描含水率分布测试方法,分析、比较了微波干燥与常规热风干燥过程中木材内部含水率动态分布规律.结果表明:在微波干燥和常规热风干燥过程中,木材内层含水率均高于表层,存在着整体性的内高外低的含水率梯度场;在接个微波干燥过程中,木材内部虽然出现了部分内层含水率低于外层的情况,存在着含水率分布的局部不均匀,但并未出现与常规热风干燥相反的含水率梯度;在微波干燥中,木材内部各层与表层含水率的差值随着干燥时间的延长逐渐降低.随着干燥过程的进行,常规热风干燥中木材芯层与表层含水率差呈现出先增加后减小的变化趋势. 相似文献
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以聚乙烯薄膜为胶黏剂、桉树单板为原料制作多层热塑性树脂胶合板,并对影响制作过程中板坯温度变化的主要因素进行研究,以便更好地控制产品质量,提高生产效率,减少能源消耗。研究结果表明:板坯含水率对热塑性树脂胶合板热压所需时间有显著影响,降低板坯的含水率,能明显缩短板坯热压至要求温度所需时间;当板坯含水率较高时,通过提高热压温度能明显缩短热塑性树脂胶合板的热压时间,当板坯含水率较低时,对热压时间的缩短则不如板坯含水率较高时明显;所使用的厚度0.08 mm以下的聚乙烯薄膜不会阻碍热量在板坯中的传递,对板坯温度的变化没有明显影响;板坯从热压机推移至冷压机的过程中,板坯与外部环境接触,表面温度会快速下降,如果下降过大会使板材表层的胶合强度明显降低,因此在确定热压温度参数时,应考虑板坯从热压机推移至冷压机过程中可能产生的温度损耗,才能保证板材的强度。 相似文献
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重组竹热压板坯内部温度变化的研究 总被引：1，自引：1，他引：0
利用热电偶测试重组竹压制过程中板坯内部的温度变化,探讨了板坯厚度、板坯含水率、热压温度等因素对重组竹传热的影响。结果表明:①利用检测结果绘制的散点图趋势线有很好的线性关系。②重组竹热压过程中中心层温度的变化曲线可分温度缓慢传递阶段、快速升温阶段和慢速升温阶段。③板坯内含水率越高其传热效果越好。④酚醛树脂在高温下固化形成的隔热层对温度传导不利。 相似文献
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采用氢氧化钠作润胀剂和催化剂,氯化苄为醚化剂对竹粉进行内部塑化改性。在不同反应条件下,得到了不同接枝率的塑化竹粉,并比较了相同温度、湿度及不同温度条件下竹粉的质量吸湿率与极限吸湿率。结果表明,塑化竹粉吸湿率显著低于未处理竹粉,表现出很好的憎水性。当竹粉质量增重率为64.2%时,其吸湿质量增重率仅为4.84%,温度对竹粉质量吸湿率无显著性影响;将其分别与聚乙烯混合热压得到复合材料,SEL结果表明塑化竹粉与聚乙烯可形成良好的界面融合;塑化竹粉/聚乙烯复合材料的拉伸强度和弯曲强度比未处理的复合材料高。当塑化竹粉添加量为30%时,拉伸强度提高23.83%,弯曲强度提高25.91%。塑化竹粉/聚乙烯复合材料具有很好的热融合稳定性。 相似文献
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竹材防腐防霉处理研究 总被引：4，自引：0，他引：4
本文论述了三种处理方法和七种防腐剂配方处理毛竹(片材)和浙江淡竹(竹竿)。气干材用热冷槽法和常压浸渍法,生材采用竹液置换法。这些方法很适合我国的国情。热冷槽法采用1.5小时热煮,48小时冷浸;常压浸渍20天左右;竹液置换法约8天,均能达到预期的药剂吸收量和透入度。此外,还进行了防腐处理竹材的室内抗霉试验和力学强度试验。野外抗腐试验正在进行中。 相似文献
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【目的】分析原态竹材对环境温度和相对湿度的应变响应,为原态竹材的尺寸稳定性和环境适用性研究提供基础依据。【方法】以我国6个城市的年均温度和相对湿度为基础数据,通过湿热图谱研究原态竹材的湿热应变行为,采用静态应变仪采集直径相似(96.52 mm±1.46 mm)但长度不同(500、400、300和200 mm)原态竹材依次经历6个阶段温湿度变化(5 ℃、66%;13 ℃、50%;20 ℃、70%;20 ℃、80%;30 ℃、80%;9 ℃、36%)过程中端部和中部的周向应变以及原态竹材的轴向应变数据,分析讨论温度、湿度和长度对原态竹材应变响应行为的影响。【结果】初始状态应变值设定为零,竹材水分蒸发收缩时应变为负,吸湿膨胀时应变为正,当温湿度骤然下降时,试样端部和中部膨胀应变急剧减小甚至开始收缩。竹材的周向应变为-500~3 000 με,轴向应变为-50~225 με。原态竹材端部周向应变较敏感,中部周向应变出现滞后现象。长度为500和400 mm试样端部和中部的最大应变差较大,相比300和200 mm试样端部应变差差异显著;较短试样端部和中部的应变差从正值缩小为零后变为负值,端部和中部应变行为出现此消彼长现象。【结论】原态竹材能够对温湿度变化做出即时响应,温度、湿度和长度对原态竹材的应变响应具有明显影响,温度的影响主要依赖湿度导致竹材含水率变化来体现。周向应变与轴向应变行为相似,但明显大于轴向应变,端部对温湿度的响应更为敏感,中部响应有滞后现象,长度越长的竹材内部干缩或湿胀应力越不均衡。温湿度变化引起原态竹材内应力不均衡是原态竹材应变不均甚至开裂的主要原因。 相似文献
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为增强竹材的防霉性能,以毛竹作为研究材料,先对竹材进行超声预处理,制备了抗菌石蜡乳液对竹材进行浸渍改性处理,并对改性后竹材的含水率、吸水率、防水效率和防霉性能进行了测试。选用天然植物中的2-羟基-1,4萘醌作为防霉剂,选用司班80(Span80)和吐温80(Tween80)作为58号食品级石蜡的复配乳化剂,考虑了亲水亲油平衡(HLB)值对石蜡乳化的影响,制得稳定的抗菌石蜡乳液。利用抗菌石蜡乳液对超声处理后的竹片进行浸渍处理,采用L9(33)正交试验设计,以石蜡乳液固含量、干燥温度和干燥时间为因子,以含水率和浸泡768 h后的防水效率为测试指标。结果表明,当Span80和Tween80的质量比为2∶3、HLB值为10.72时,石蜡乳液的稳定性最好。对改性后竹材含水率的影响从大到小依次是石蜡乳液固含量、干燥温度、干燥时间。当石蜡乳液固含量为5%、干燥温度为70℃、干燥时间为1.5 h时,试件含水率最低为4.11%。浸泡768 h后对竹材防水效率影响从大到小依次是干燥温度、石蜡乳液固含量、干燥时间;当石蜡乳液固含量为15%、干燥温度为40℃、干燥时间为1.5 h时,试件防水效率最高为32.15%。超声处理并不能有效阻止竹材的霉变,超声联合抗菌石蜡乳液改性后的竹材防霉性能有明显提高,改性竹材在28 d霉变试验后表面无菌丝、霉点。 相似文献
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采用均匀设计方案对不同浸渍条件下重组竹的压制工艺进行优化,对重组竹的含水率、内结合强度、膨胀率和游离酚含量进行测定,最终确定重组竹压制的理想工艺参数为浸胶浓度18%、浸胶时间10min、固化温度115℃。 相似文献