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陈道孙 《林业机械与木工设备》1981,(5)
绥化木材综合加工厂于1978年自制一台 SM—400T 合板预压机。该机预压工艺是胶合板生产的一项新工艺。预压后的板坯,初步胶合成型,便于送入热压机,利于实现无垫板操作。经预压后的板坯平整,增大与热压板的接触面,可减少热压时间,提高热压机生产效率。1978年自制一台 SM—400 T合板预压机,并改造和自制涂胶机、升降台、运输链等辅助设备,建成一条采用预压工艺生产胶合板的流水线。自1979年夏季正式投产以来,经过生产实践证明,效果良好。 相似文献
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本文对湿地松的旋切、出板等级、合板胶合等方面进行研究。结果表明:湿地松木材旋切、干燥、胶合性能良好,制成的胶合板性能符合国标规定。试验提出了制造湿地松三层胶合板最佳的热压胶合工艺。湿地松可以试用于胶合板的生产。 相似文献
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花生壳在胶合板生产中的应用 总被引：4，自引：1，他引：3
利用花生壳碱性抽提物制造木材胶粘剂,性能优良;花生壳抽提剩余物作填料,可降低生产成本,无废物产生。介绍了使用花生壳抽提物胶粘剂和花生壳滤渣填料进行胶合板热压工艺条件试验的结果。 相似文献
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在胶合板生产过程中,板坯在热压前先经短时间的冷压,在树脂不固化的情况下,使板坯牢固粘住,然后再进行热压,这种称之为预压的新工艺是胶合板发展史上新的突破,板坯预压的效果如何,关键在于胶粘剂. 相似文献
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聚乙烯醇改性尿醛树脂。以提高树脂的初粘性能,用于胶合板的预压。本试验着重于探讨在保证预压效果的前提下,减少聚乙烯醇的用量,以降低生产成本。通过实验室小型试验,1.5%聚乙烯醇改性尿醛树脂用于预压同样能取得良好效果,热压后其胶合强度试验,云南松平均为18.42公斤/平方厘米,阔叶材22.53公斤/平方厘米,超过部颁标准二类胶合板的指标。现将实验室小型试验研究结果整理如下:一、克分子比尿素:甲醛=1:1.7二、原料配方 相似文献
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细木工板单边双向热压三次成型工艺 总被引：1，自引：0，他引：1
细木工板是人造板中一个老的品种,90年代末期该板种在华东和中南各地迅速发展,目前在全国已成为产量很大的人造板品种之一。由于所用原材料的品种和结构变化以及市场的激烈竞争,各地的工厂和研究部门近几年一直在进行细木工板生产的工艺改革研究与实践。笔者曾在“木材工业”2003年第1期的“我国细木工板的生产现状及工艺改革”一文中较为全面的论述,分析与介绍了一次压制成型工艺、预压修补二次热压成型工艺和预压修补一次成型热压工艺。在本文中,笔者根据近两年的理论研究和生产实践,对新出现的单边双向热压多次成型工艺进行分析与介绍。 相似文献
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以蔗糖、三聚氰胺、甲醛为原料,在碱性条件下合成了外观为黄色、透明、均一、无沉淀且水溶性好的蔗糖-三聚氰胺-甲醛(SMF)共缩聚树脂木材胶黏剂。采用均匀试验设计对合成反应体系的蔗糖、交联剂用量和甲醛与三聚氰胺的摩尔比进行了优化,通过正交试验设计对桉树胶合板热压工艺参数进行了优化。结果表明:最佳合成条件为:蔗糖与三聚氰胺的摩尔比为0.7,甲醛与三聚氰胺的摩尔比为2.7,交联剂用量为树脂的0.33%;桉树胶合板最佳胶合工艺参数为:双面施胶量为340g/m~2、热压压力为0.9MPa、热压温度为150℃、热压时间为60s/mm。 相似文献
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对福建省主要桉树木材材性及其旋切单板厚度偏差、背面裂隙率进行检测分析,探讨木材旋切单板的适应性和制造胶合板的工艺并采用正交法优选最佳工艺参数。结果表明:尾叶桉单板背面裂隙率和单板厚度变动系数比尾巨桉小,尾叶桉用于旋切1.5 mm厚度单板质量较佳。尾叶桉木材制造胶合板较佳工艺参数:热压温度为130℃、单位压力为1.4 MPa、热压时间为1.35 min·mm-1、涂胶量为320 g·m-2。工艺条件对板材性能均有影响,桉树木材龄级对板材性能影响显著,随着桉树龄级的增大,板材性能有较大幅度提高,特别是静曲强度、弹性模量影响最为明显。 相似文献
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文中综述了木材热压干燥理论及试验研究,分析了热压干燥工艺对干燥时间、干燥质量和物理力学性能的影响;为了对木材热压干燥过程进行预测和工艺控制,归纳了木材热压干燥传热传质规律以及数学模型构建与求解的研究现状,也为更好地建立和完善木材热压干燥数学模型与干燥工艺奠定了基础;指出木材热压干燥及传热传质模型研究中存在的主要问题,对完善木材热压干燥机理研究与传热传质数学模型构建提出建议,并对热压干燥在人工林木材中的应用进行了展望,可为人工林木材高效高附加值利用提供参考。 相似文献
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枫木胶合板的实验室制造工艺 总被引：2，自引：0，他引：2
在实验室条件下 ,研究了枫木胶合板的制造工艺。试验结果表明 :用枫木作原料生产胶合板是可行的。在本项研究的试验区间内 ,随着热压温度的上升和热压压力的增高 ,枫木胶合板的胶合强度开始逐渐上升 ,随后缓慢下降 ;随着热压时间的减短和施胶量的减少 ,枫木胶合板的胶合强度有所降低。 相似文献